刘宝龙，赵国明

随着冶金行业产能逐渐趋于饱和，国内新上热连轧项目已少之又少，而市场竞争日趋激烈，产品细分也越来越严重；很多企业采取向高端市场进军，提高产品质量和产品性能等方式，以提高生存和发展的能力。国内某钢厂引进德国西马克90 年代薄板坯连铸连轧（CSP） 先进技术，总生产能力250 万t/年，产品规格为1.2～20 mm 厚、900～1 680 mm 宽的热轧带钢钢卷。现该生产线已使用近20 年，设备出现不同程度的老化，多年的生产实践证明，薄板坯连铸连轧生产的热轧带钢产品表面质量、力学性能及后续深加工能力均与常规热连轧产品有一定的差距[1]。为了提高所生产产品的强度级别，生产高品质、高附加值热轧产品，需要对该生产线进行升级改造。

本文在尽量利用现有设施和资源，减少工程量和占地面积，降低工程投资的基础上，采用国内先进成熟、安全可靠的工艺和技术方案，对不同的方案的优缺点进行比较分析。

1 主要设备及工艺特点

1.1 工艺流程和特点

薄板坯连铸连轧生产线主要包括薄板坯连铸机、1 号辊底式加热炉、粗轧机（R1）、2 号辊底式加热炉、精轧机组（F1～F6）、带钢层流冷却系统和卷取机。

工艺流程为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼炉→薄板坯连铸机→摆式剪→1 号辊底式加热炉→除鳞机→粗轧机→2 号辊底式炉→事故剪→除鳞机→6架CVC 精轧机→卷取机→层流冷却→卷取机→出卷→取样→打捆→喷号→入库。

该生产线采用以下新技术：连铸结晶器出口厚度由70 mm 增加到90 mm；增加了结晶器电磁制动；……