刘 锦

（陕西万方天运汽车电器有限公司，陕西 西安 710201）

前言

线束作为汽车的“神经系统”，负责汽车各部分之间电压和信号等数据的传递[1]。同时线束也如“神经系统”般复杂和脆弱[2]，加工过程易出现问题，导致车辆无法正常运行，因此保证线束可靠性和加工准确性至关重要。据实际统计发现汽车线束加工过程中频繁出现扎带漏扎和扎错，导致现场返工处理，影响了产品交付及时性从而引起客户不满，基于FMEA工具可操作性和强大的质量缺陷预防功能，本文就线束扎带加工问题分别从漏加工、错加工两个方面采用FMEA进行分析，进一步提高线束可靠性。

1 线束扎带扎错原因分析

1.1 扎带漏加工

1.1.1 前期发料扎带少发

日常加工中发现车身线束扎带规格型号多样且每种规格扎带需求量大，例如某车身线束中型号A1的23个，K10的5个，F6的10个，E5的5个，因此库管员发料时采用经常因疏忽将F6错记成K10从而导致该车身线束批量领料F6扎带少发（即领取扎带数〈实际需求数）。

1.1.2 配板图（制品图）扎带未清楚体现

线束工艺工程师绘制线束配板图（制品图）时布局不合理，出现导致扎带和包覆材料、扎带与磁铁工装治具[3]重叠现象。附件重复情况下加工人无法利用纸质配板图（制品图）准确区分物料，因此加工人在组装过程将磁铁治具附近或与包覆材料重叠的扎带忽略（磁铁工装治具为一种用于流水线布线过程固定图纸并且起到定位孔位标识作用的一种可移动的圆形磁铁工装）。……