谈承麟,毛晓明,徐万仁

(宝山钢铁股份有限公司中央研究院,上海 201999)

近年来,随着钢铁行业的产能过剩和市场需求的日益下滑,高炉炼铁的成本不断增加。由于块矿具有价格低廉、省下了建造生产烧结矿和球团矿的设备费用及占地费用、减弱了环境污染等优点,为了应对降本增效、节能减排等多重压力,各大企业通过不断提高入炉的块矿比例、减少或不用球团矿等熟料的方法降低炉料成本[1]。但由于块矿属于生矿,其冶金性能比烧结矿和球团矿差,一般具有以下特征:①块矿的软化温度较低、软熔带较宽、软熔性能差,熔滴区间大,这些性能导致高炉软熔带的透气性变差,下部压差增高。②块矿的热爆裂性能较差,中温区爆裂后,粉化产生大量粉末,对透气性和煤气流的分布影响严重。③块矿的Al2O3/SiO2较高,对高炉造渣影响较大,特别是初成渣影响炉内气流的变化,造成边缘气流逐步增加,同时渣中Al2O3升高,降低炉渣的流动性,降低脱硫能力而影响生铁质量。④一些块矿品种的还原性不好,造成高炉燃料比升高。因此,如果大幅度提高块矿的比例,就会出现炉料还原性变差、低温还原粉化率提高及熔滴性变差等现象,严重时会阻碍高炉的顺行,恶化冶炼指标,所以必须对单一矿石和炉料结构综合冶金性能进行分析研究。国内外多家钢铁企业在对提高高炉块矿配比进行了长期的、大量的实验室研究后,在生产实践中通过采取一系列有效措施,提高高炉块矿配比,保证了炉况稳定顺行,实现了高炉生产降本增效的目的[2]。……