杨芸，李龙，蔡翔，康宜华

(1.东华大学 机械工程学院，上海 201620；2.华中科技大学 机械科学与工程学院，湖北 武汉 430074)

铁磁性材料在国民工业有广泛的应用与重要地位，其所制成的管道、压力容器、安全部件被广泛应用于石油、化工、交通等诸多领域。这些承压部件服役环境较为严苛，一旦失效会对人身财产安全带来巨大损失。为适应全球化制造的质量要求，及时发现部件缺陷、损伤及失效问题，发展高效可靠的无损检测技术势在必行[1-4]。生产实践中，荧光磁粉探伤因其具有高灵敏度、低成本等优点，广泛应用于铁磁性材料表面及其近表面缺陷的检测，但相关设备仍为半自动化状态，磁悬液品质为人工定期取样检测，缺陷磁痕依赖人工主观判别，部分磁痕图像智能判别应用仍处于研究阶段，且没有统一量化的磁痕图像质量评价参量[5]。因此，其工作效率、一致性、可靠性一直困扰着产业界。随着人工成本的快速上升和对承压部件无损探伤可靠性要求的不断提高，基于磁痕图像特征参量判别的自动化磁粉探伤技术越来越重要[6-7]。人眼对磁粉成像的要求较低，长期以来，对裂纹产生的、人工可见的磁痕没有提出量化的图像评价指标，缺陷判定依赖主观判断。但是，自动化识别时，缺陷磁痕图像质量的量化评价尤显重要，它是实现计算机可靠评判的基础，因此本文首先提出能量化评价磁痕图像质量的特征参量。由于荧光磁粉探伤工作环境的影响，磁悬液的品质会因循环使用而引起杂质掺入以及磁粉浓度的改变，直接影响探伤精度和结果可靠性，而图像的质量取决于磁痕质量，磁痕的形成与磁悬液中磁粉浓度和其稳定性直接相关[8-10]。……