熊 毅 刘清文

(①河南工业职业技术学院，河南 南阳473009；②河南省材料成形装备智能技术工程研究中心，河南 南阳473009)

内侧凸凹是塑料件的常见结构之一，斜顶[1]、斜滑块[2-3]等作为经典的内侧抽芯机构被广泛使用。在此基础上，也有一些变型结构，如斜推块[4]、斜顶头杆分离结构[5]。针对特殊的内侧倒扣，有人分别采用了两组不同斜度斜顶[6]、旋转抽芯[7]、差速驱动[8]、二级液压抽芯[9]，实现了复杂内侧结构的抽芯。若塑料件内侧结构面积较大时，采用斜顶等机构难以克服脱模阻力，宜采用弯销[10]、斜导柱等机构[11]，以产生较大的抽芯力。但是，弯销、斜导柱机构会占据模具的较大空间，造成模具尺寸增加，甚至影响型腔布局，给浇注系统的平衡带来困难。

本文以圆形盒盖为例，通过弯销抽芯机构处理产品内侧凸起。将4个型腔布局成一字型以避免两侧抽芯结构占用较大空间，但带来了塑料熔体流动的不平衡性。对浇注系统进行了CAE分析，采用了性能更佳的平衡流道，保证了多腔的充模一致性。最后，在模具中增加一个分型面代替从动模侧推出产品，从而省略了推出空间，减小了模具厚度。

1 产品分析及模具结构方案

1.1 产品结构及工艺难点

如图1a所示为盒盖的三维模型，图1b为产品工程图，材料为ABS，收缩率为0.6%，年产量100万件。该产品主体为回转结构，平均厚度约为2.5 mm，最大外形尺寸为φ85.83 mm×54 mm，产品内外的拔模斜度均为1°。盒盖口部为平面，口部内侧有左右对称的侧凹结构，凹进深度为0.94 mm，宽度为34 mm，如图中A处。……