蒋 磊 李十全 王 龙 赵 磊 陈一哲 赵春晖

(①东风本田汽车有限公司新车型中心，湖北 武汉 430056；②武汉理工大学现代汽车零部件技术湖北省重点实验室，湖北 武汉 430070；③宝山钢铁股份有限公司汽车板销售部，上海 201999)

汽车翼子板产品形状复杂，曲率变化大，成形深度不均匀，外观品质和尺寸精度要求高，冲压工艺方案的合理性一般很难快速达成[1-4]。无论是在产品开发阶段的同步仿真、工艺设计，抑或是生产准备阶段的模具调试、精度改修，都需要技术人员耗费大量的工时进行工艺方案和设计参数的反复优化。从而导致翼子板产品及模具开发周期长、制造成本高，已无法满足汽车产业数字化和智能制造的需求。

为了使翼子板冲压工艺方案快速趋于合理化，缩短产品及模具开发周期，国内一些专家学者对翼子板的产品结构、冲压工艺性以及成形模拟方法进行了深入的研究。谢世坤等借助Dynaform软件预测了翼子板拉延序成形缺陷，并改进了工艺参数[5]。曹传剑等通过设计可变压边力，改善了翼子板拉延成形性[6]。唐炳涛等利用全量理论的反向模拟方法，对拉延筋阻力布置进行优化，预测了翼子板在指定工况下的成形性[7]。谢延敏等基于SA-RBF(simulated annealing-radical basis function)神经网络，确定最佳拉延筋，降低了翼子板拉延开裂和起皱风险[8]。张心怡等采用模面工程(die face engineering，DFE)技术，优化了翼子板拉延序分模线轮廓，提升了翼子板表面质量[9]。上述研究基本上局限于对翼子板拉延成形性的仿真分析和试制试验，而对于翼子板全工序的工艺模面设计及成形模拟却鲜有探索。……