崔亚超

(北京精雕科技集团有限公司,北京 102308)

薄板类零件在机械结构工程中的应用较为广泛。由于薄板类零件的厚度小、刚性不足，加工中极易发生变形，导致加工后产品尺寸及位置公差无法满足工程需求。影响薄板类零件加工中变形产生的主要因素有以下几个方面：一是毛坯原材料已有的变形；二是已切削材料残余应力释放引起的变形；三是刀具对工件进行切削时，切削力以及切削热导致的变形；四是装夹过程中，工件产生的装夹误差和工装变形[1]。

本文以薄板类零件托架盖板产品为研究对象，该产品外形尺寸大、厚度小、材料去除量大、平面度要求高，采用传统的装夹工艺方案加工时，产品正反两面平面度均无法满足工程要求。本文从大幅降低产品加工中的装夹变形角度出发设计了点定位装夹工艺方案，并通过工程验证的方法，对此方案进行了验证测试。通过验证可知，点定位装夹工艺方案可极大降低产品加工过程中的装夹变形，产品可获得很高的平面度精度。本文尝试解决托架盖板产品正反两面平面度无法保证的难题，为薄板类零件加工中的平面度保证提供了一种切实有效的解决方案。

1 加工对象

1.1 加工产品

托架盖板产品加工模型效果如图1所示，产品整体尺寸φ363 mm×5 mm，产品内部均匀分布7个φ100 mm×5 mm类似圆孔结构。加工材料为6061铝合金，该产品对平面度要求高，正反两面平面度要求0.06 mm，表面粗糙度要求不大于Ra1.6 μm。且该产品需要量产加工，因此对批量加工中正反两面的平面度稳定性有较高的要求。……