薛鹏程，苏 宁，齐 峰，阮洪浩，张伟军

(1.上海交通大学机械与动力工程学院，上海 200240;2.江南造船集团有限责任公司，上海 201913)

0 引言

目前绝大多数造船企业都是采用分段建造思想组织生产，将船划分成段，独立平行建造，这种思想能提高船坞利用效率，降低船舶建造周期，提高生产率。依照不同生产阶段，可将中间产品分为钢材、小组立、中组立、大组立、分段、大型分段等[1]。巨型总段造船法是在分段基础上实现巨型化，同时扩大预舾装和涂装及可以分段测试的工作，使总段制造向专业化、社会化方向发展[2]。其生产模式是先由大型总组车间(专业分段厂)造好重达数千吨的巨型分段，运至整装船坞(总装厂)，再由巨型浮吊(起重船)将其吊入船坞连接成整船以形成船舶建造异地平行批量生产模式[3]。这种方法的使用，能够提高分段预舾装涂装程度，更进一步地提高了造船效率。

分段建造的思想早在20世纪中期就已经出现，但巨型总段造船法的发展直到21世纪初才有了突破，一大难点便来自于总段的对接过程中。理论上想要提高效率需要减少总段的划分数量，提高前期即可进行的预舾涂程度，但随着总段重量的加大，其转移难度、测量定位、调整位姿等方面的难度也随之加大。

为了保证对接的精度，很重要的一步便是保证测量的精度，传统的测量方式大致可以分为2大类：一是利用人工在船舱内测量，这种方式受空间限制难以应用高精度自动化设备；……