甘峰睿 毛 敏

云南能源职业技术学院资源与环境工程学院，云南 曲靖 655001

随着中国在基础设施建设方面的投资不断加大，对矿产资源的需求也日益增加[1]。长期以来，由于许多矿山企业，采用不适当的生产工艺，使得原矿中许多有价组分不能得到有效回收，而成为尾矿。在中国累计有335.51 亿吨这样的固废[2]，在这些尾矿中，含有大量的有价元素[3]。以矿山含铁尾矿为例，含铁量一般在13%～21.5%[4]。这些尾矿处置不当，会导致诸如土壤污染、水体污染等环境问题，造成健康风险和生态风险[5]。

对于铁矿山的生产，为了获取含铁量高的铁精矿，通常需要将原矿中的含铁矿物与脉石矿物彻底分离。要做到彻底分离的主要途径是采用磨矿，这样会使物料的粒度变得很细，通常在20 ～100 μm 之间。然后通过磁选将其中的磁性矿物（磁铁矿）进行回收，接着采用重选的方法回收非磁性的含铁矿物。传统的重选工艺比如摇床，可以对74 μm 以上的粗粒级铁矿物实现有效回收。但对于74 μm 以下的细粒级含铁矿物来说，回收效果并不是很好，这些没有得到回收的铁矿物就随脉石矿物一起变为尾矿[6]。这些74 μm 以下的有价矿物，已经充分与脉石分离，但是由于传统工艺中存在的问题，不能使其富集，而成为矿山固体废物，是资源的极大浪费。

文章研究的焦点：分析典型矿山含铁尾矿的性质，寻求含铁尾矿中有价组分得不到有效回收的原因，探索一种同时具备低成本、生产稳定及节能环保等优点的新工艺，以矿山含铁尾矿为原料，生产符合中国工业标准的铁精矿。……