文 武， 王西彬， 王 营， 夏 青

（1. 中机生产力促进中心， 北京 100044； 2. 北京理工大学 机械与车辆工程学院， 北京 100081）

0 引言

粉末冶金（PM）[1-2]是将金属粉末与金属粉末或金属粉末与非金属粉末按需要的比例混合后在模腔中压制成型[3]，然后经过高温烧结[4-5]和精整[6-7]成为机械零件的工艺，是一种节材、高效、污染少、适合批量生产的少或无切削加工的制造工艺， 采用该工艺制造的零件有许多重要独特的优点， 特别是它的残余多孔结构使其具有良好的自润滑性和隔音性，使其在许多行业得到广泛应用，特别是用粉末冶金制成的发动机气门座圈具有良好的综合性能，能满足其耐磨损、耐腐蚀、抗冲击的要求。

某设备发动机气门导杆孔、 气门座圈材料为粉末冶金[8-10]，硬度为HRC39～43，密度≥7.2g/cm3，其金相组织在未浸蚀状态下为细小的微孔和灰色金属夹杂物， 浸蚀后为微孔+灰色金属夹杂物+较粗的马氏体+残余奥氏体+极少的未溶合金质点。 本实验针对某装备发动机缸盖气门导杆孔、垫圈座的加工存在刀具磨损快等问题，研究并解决特种粉末冶金材料切削技术难题[11]，分析切削过程中的切削力规律以及表面粗糙度规律，确定合适的刀具材料，为后期设计一种深孔加工复合刀具奠定基础。

1 实验方案

1.1 实验设备

机床：C620-3 卧式车床；

测力仪：三向压电晶体测力仪9257B。

切削刀具：金属陶瓷刀具刀片FD22 和硬质合金刀片YT726，所选刀具材料的主要性能指标见表1，工作角度见表2。

切削液：实验采用干切削形式。……