文／黄贵林，张文博，徐学民·中车资阳机车有限公司锻造事业部

某导管自生产以来，上模冲头频繁出现非正常断裂现象，平均断裂前的生产寿命为200件，严重制约了产品的正常生产，增加了模具的修模成本，直接影响产品的交付能力与赢利能力。本文分析了某导管上模冲头非正常频繁断裂的原因，通过优化模锻工艺，增加预锻工步，控制金属成形时的流动，避免锻造时产生偏心，使产品在锻造成形过程中上中下三部分处于同轴的状态，达到了解决上模冲头非正常断裂的目的。

锻造特点及问题描述

锻造特点

某导管是我部主要的汽车产品，年产量约15000件，锻件图见图1。某导管的产品特点大致为上中下三部分：上部分为空心圆柱套，盲孔深度60mm，壁厚11mm；中间部分为φ182mm×21mm 的圆柱形法兰盘；下部分为圆锥状，最大高度222.5mm。产品锻造时最大横截面积24040mm2，最小横截面积3473mm2，最大横截面面积与最小横截面面积之比为6.92，锻件复杂系数S ＝0.25，依据锻件形状复杂系数分类属于较复杂类别。

某导管产品在5 吨模锻锤生产，锻件质量11.5kg，下料质量13.5kg，下料尺寸为φ90mm×270mm。模锻时经过滚挤拔长、终锻、切边，一火次成形。

问题描述

某导管生产以来，上模冲头频繁地出现非正常断裂现象，最小生产数量在30 件就出现断裂，最大生产数量在400 件出现断裂现象。期间一共断裂8 次，平均断裂前的生产数量为200 件，严重制约了产品的正常生产，增加了模具的修模成本，直接影响产品的交付能力与盈利能力，无论是模具制造维修、生产准备、订单兑现、成本等方面均不能接受。……