李 昂，王肖英，黄永生，崔礼春

(安徽江淮汽车集团股份有限公司 技术中心，安徽 合肥 230000)

0 引言

随着汽车更新换代加快、产品生命周期缩短，市场竞争越来越激烈。在更短的时间内制造出质量更高的产品是现阶段汽车行业的重要研究热点[1]。为了保证汽车的整体质量和安全性能，在车身许多关键位置，需要设计必要的高强度厚板冲压结构件，但是这些零件都存在着成形困难、易产生缺陷的普遍问题。随着CAE技术的不断进步，在产品初期同步分析阶段,就能够利用CAE软件对零件各种成形方案进行仿真分析，发现产品缺陷并找出解决方案。本文以某车型地板纵梁前段零件为例，对该件的产品结构进行优化设计，最终确定工艺方案，所生产的产品能满足设计及生产要求。

1 工艺分析

某车型地板纵梁前段如图1所示，零件材质为H420LAD+ZF 45/45，料厚2.2 mm，为典型的车身高强度厚板结构件。该零件安装在前围板下部，前端搭接发动机舱零件，后端搭接地板纵梁零件，并且涉及整车安全性能，对尺寸精度和产品质量都有极高的要求。零件造型较复杂，型面前后高差大，多处位置有起皱或开裂等成形性风险。经过多次CAE模拟分析，对图1中A(法兰边起皱)、B(开裂)、C(回弹特征)进行了优化。

2 零件优化

1) 图1中零件边侧位置A，由于与纵梁顶部轮廓形状差别较大，顶部轮廓线较长，拉延过后进行法兰边整形时，此处料边由多变少，多余的板料会产生起皱缺陷，严重影响焊接性能。经过CAE模拟分析，调整零件搭接边轮廓形状，与顶部轮廓走势保持一致，整形时料边长度也基本保持一致，避免了零件在此处起皱的缺陷。……