供稿|王亚东，韩丹，杨天一，张秀香，陈虹宇

内容导读

采用中频直流电阻点焊机对超高强冷轧双相DP980进行焊接，焊接参数中固定电极压力、保持时间及焊接时间，调整焊接电流进行实验，测试分析点焊接头微观组织、硬度、失效模式以及拉剪性能。结果表明：熔核区显微组织主要由板条马氏体组成，在热影响区的外部观察到回火马氏体，与母材相比硬度较低；熔核直径大小是焊点峰值载荷关键影响因素，以7.5～9.5 kA的电流范围进行焊接可获得最佳焊接质量，点焊接头的失效方式主要为熔核剥离模式。

先进高强钢是车身结构设计和生产中的新一代关键材料。近年来，先进高强钢在汽车工业中的使用稳步增长，归功于其能提供更高强度和延展性，能够减轻车身重量，从而改善燃油经济性并减少对环境的污染，同时提高碰撞吸收能，进而为车内乘员提供更好的保护。电阻点焊是车身制造中最主要的连接技术，典型的车辆包含4000～5000个焊点[1]，因此，车辆的安全性在很大程度上取决于将所有钢制部件组装在一起的电阻点焊性能[2]。传统的低碳钢已广泛采用电阻点焊技术，但众所周知先进高强钢更容易受到电阻点焊接头失效的影响[3]，先进高强钢经常遇到抗断裂性和焊缝韧性较低的困扰，这是由于先进高强钢合金元素含量较高，易导致点焊熔合区内形成脆性相和微偏析现象[4]。双相钢以相变强化为基础，具有低屈强比，高初始加工硬化率，良好的强塑性匹配等优点。……