蒋光锐，王海全，刘广会，周建，滕华湘

（1.首钢集团有限公司技术研究院，北京 100043；2.绿色可循环钢铁流程北京市重点实验室， 北京 100043；3.首钢京唐联合钢铁有限责任公司，河北 唐山 063200）

降低车身质量可减少燃油和电力的消耗，故汽车企业普遍采用先进高强钢来制造汽车车身。为了获得强度和塑性的组合，先进高强钢通常需要含有较多合金元素，如碳、锰、硅。然而，在传统的连续退火生产线上，先进高强钢中的硅和锰元素倾向于优先与气氛中的氧反应，在表面形成氧化物[1-2]。这种表面氧化物难与锌液反应，降低了高强钢在连续热浸镀时与锌液的浸润性[3-4]，阻碍了Fe-Al 抑制层的形成[5]，造成先进高强钢可镀性降低，形成镀层表面漏镀等缺陷。

目前，改善先进高强钢可镀性的方法有四种。第一种是采用“加热阶段氧化-均热阶段还原”的退火技术[6-7]，在加热阶段形成铁的氧化物，阻碍其他合金元素发生表面选择性氧化，然后在均热阶段将铁的氧化物还原为海绵铁。这种技术要求对铁的氧化物厚度做到精确控制，确保还原阶段能够将铁的氧化物完全还原。第二种方法是提高露点温度[8-9]，将表面选择性氧化转化为次表层选择性氧化，但这种方法并不适用于所有钢种[10]。第三种方法是在先进高强钢中添加微量表面偏聚元素，如Sn[11]、Sb[12]、Bi[13]等，改变表面合金元素氧化物的形态，提高高强钢的可镀性。但是，添加微量元素可能对先进高强钢力学性能产生影响，有一定局限性。第四种方法是退火前在先进高强钢表面预先镀上一层金属，如Cu[14-15]、Fe[14,16]、Ni[17-18]等，抑制退火过程中合金元素在表面选择性氧化。……