唐明，彭艳萍，方瑞萍，田德兴，陈瑞，张程，马加平

（红云红河烟草（集团）有限责任公司会泽卷烟厂，云南 曲靖 654200）

单箱耗烟叶量涉及卷烟加工的全过程，从烟叶输送开始，到投料、制丝、卷接等过程，各个环节均有不同程度的烟叶消耗,制丝环节的控制尤为重要，本文着重在制丝环节开展攻关和措施的实施探讨。

1 制丝单箱烟叶消耗情况历史水平分析

对我厂2015年1～12月卷烟单箱烟叶消耗情况作了统计,并制成相应的折线图，见图1。

图1 2015年会泽卷烟厂卷烟单箱烟叶消耗折线图

根据折线图可以看出，2015年，我厂卷烟单箱烟叶消耗呈明显波动状态，波谷最低为34.36kg/箱，波峰最高为34.97kg/箱，月单箱烟叶消耗极差R值为0.61kg/箱，离散范围较大，全年卷烟单箱烟叶消耗均值为34.65kg/箱，面临的烟叶降耗工作形势依然很严峻。

2 研究探索思路阐述

首先，从源头出发，将造成单箱烟叶消耗的各个关节节点逐一识别，进行量化统计、分析，系统梳理各个节点对单箱烟叶消耗造成的影响，利用统计表、柏拉图、关联图等工具，识别关键要素，其次，从人员作业、设备能力、工艺参数等多个维度进行改善，从而实现单箱烟叶消耗指标的可控，研究探索思路见图2。

对烟叶输送、制丝各工序影响烟叶消耗的各个环节进行梳理和分析，采用跟批测试的方法收集、分析数据，找出影响烟叶消耗的因素，集思广益制定改进措施。测试工作分为3步：第一步对单个牌号的卷烟消耗数据进行摸底，对收集的数据进行汇总分析，与2015年消耗数据进行对比，找出改进方向；第二步针对各损耗工序进行原因分析，探求目标工序的改进方法；第三步完成各工序的改进工作，并将最终的测试结果汇总报告，总结经验，固化成果。

图2 研究探索思路图

3 各牌号消耗数据采集及分析

3.1 红河（硬）消耗测试

2016年7月16日、17日对第一批红河（硬）测试烟进行了系统、全面、细致的消耗测试，消耗测试数据见表1。

表1 红河（硬）消耗数据统计表

为找到制丝车间内影响卷烟单箱烟叶消耗的主要原因，对该批次红河（硬）做了更为详细的烟叶浪费主要点情况统计，见表2。

从表中可以看出，混丝加香前筛分占比最高，达到了27%，二级加料前筛分点筛分量占比25%，叶丝冷却工序剔除量占比22%,松散回潮筒壁黏附量占比7%，其余相对较少。

3.2 其他牌号消耗测试

为排除因样本单一而造成的偶然性，项目组再次选取红河（小熊猫世纪风）和云烟（红）牌号按照以上方法进行测试，结果见表3。

3.3 梗线消耗测试

由于单箱卷烟耗用烟叶内包含梗丝的使用量，因此，提高烟梗的利用率也是降低单箱烟叶消耗的重要途径，2016年8月13～17日测试了梗线的消耗数据，见表4所示。

结合制丝车间以往生产现状，我们发现梗拐剔除工序在使用过程中出现梗拐（大头梗）剔除不充分，大量合格烟梗随梗拐在剔除段从梗拐接收盒排出，排出的烟梗还需人工对梗拐与合格烟梗进行挑拣，浪费大量的人力和物力。因此，在过去生产中，梗拐剔除装置处于停用状态，少量梗拐的混入又会影响切梗丝效果，增加梗丝风送的剔除量，降低出梗丝率，因此，改进梗拐剔除装置成为提高烟梗利用率最直接且有效的方法。

表2 制丝车间烟叶浪费主要点统计表

表3 三轮测试烟叶浪费主要点统计表

表4 梗丝线消耗数据统计表

3.4 消耗测试小结

由测试结果分析可知，虽然二级加料前筛分点、混丝加香工序筛分点、叶丝冷却工序剔除量占比仍然较高，但是，对比2015年消耗测试数据已有明显降低，考虑到这三道工序改进空间有限，项目组决定将2016年降低单箱烟叶消耗的主要方向定为降低松散回潮工序烟叶浪费，降低梗拐剔除工序误剔除量及加强制丝车间生产管理。

4 制定并实施对策

4.1 松散回潮工序

烟包经喂料皮带机送至切片机设定位置，靠推料车将烟包推至切刀下，自动按预先设定长度切下特定质量的烟块。切后烟块由翻料装置、档料装置及导料装置等导入下游设备，由于落料斜面角度陡、缓冲效果差，分切后进入皮带造碎严重且排列不规则，造碎烟片大量附着在滚筒筒壁上，直接造成了烟叶的大量损耗。

对策：切后烟块垂直下落时与坡度为45°的落料斜面接触撞击，导致烟块翻转折断的概率大大增加，为了减少下落撞击造成的翻转折断，加装松散回潮进料滑槽缓冲板（见图3、图4）。使烟块下落过程中与两块弧形滑板缓冲滑动，同时，也有导料的作用。

通过加装弧形滑板有效降低烟块下落过程中的撞击、折断，同时避免烟块在下落时发生翻转现象，改进后物料翻转后产生造碎烟片的现象得到明显改善，见图5、图6，且松散回潮工序滚筒的黏附量也得到大幅降低，见表5。

图3 滑槽缓冲板设计图纸

图4 滑槽缓冲板实物图

图5 松散回潮对策实施前

图6 松散回潮对策实施后图

表5 松散回潮工序滚筒黏附量对比表

4.2 梗拐剔除工序

（1）梗拐剔除上游皮带输送机由一台SEW电机带一减速机传动。控制柜内无对应的变频器控制该电机，速度不可调整，进入剔除段的来料量过大，导致烟梗相互重叠，在梗拐还未充分到达接收盒时，合格烟梗便覆盖于梗拐之上，造成合格烟梗误剔除。

（2）由于该设备缺少烟梗理顺装置致大量烟梗相互重叠在一起，在梗拐未充分进入梗拐接收盒时，大量合格烟梗重叠于梗拐上，在振动输送机的抛掷作用下，随梗拐一起落入梗拐接收盒，造成大量合格烟梗当作梗拐误剔除。

对策：①在皮带运输机控制柜内增加一组变频器，见图7，使上游皮带输送机速度变更为可以调整，从而控制进入剔除段的烟梗流量，防止烟梗相互重叠。②设计烟梗理顺装置（17块导流片），测量其安装位置，绘制理顺装置结构图，进行制作加工和安装，以保证来料烟梗进入剔除段时，排列相对整齐，消除合格烟梗与梗拐相互重叠的现象，见图8。

图7 加装的变频器

图8 烟梗理顺装置图

改进后，梗拐剔除工序剔除量由原来的“平均梗剔除量49.3kg/批次，大量合格烟梗被误剔除”变为“因原梗来料的不同，梗投料处筛分量在9.5～22kg/批，且仅有少量烟梗被误剔”，改进效果明显，见图9。

4.3 制丝车间生产管理

图9 梗拐剔除改进前后对比图

（1）加强生产过程中的现场管理，减少掉地烟叶、烟丝的浪费。为加强现场可用烟叶的回收力度，车间在各漏料点、剔除点放置了几种不同型号的塑料箱，并根据现场位置制作标识，实行定置管理，并根据工艺要求，明确了各回收烟叶的添加点，减少掉地烟叶的浪费。

（2）加强回收利用生产完成后残留于生产线上的烟叶。制丝车间生产过程中，当主机生产完成后，物料输送环节需耗用较多时间，输送皮带，振槽上往往残留少量物料，但由于生产线较长，加之每日生产批次较多，残料总量也是一个不容忽视的数量，车间安排操作工定时定点在生产线残留物料较多的地方清理皮带，以减少浪费。

4.4 制定《制丝车间烟叶原料降耗方案》

为有效推进制丝车间原料消耗的有效管控，协调推进各项降耗措施落到实处，成立制丝车间原料消耗管控领导小组，并制定了《制丝车间烟叶原料降耗方案》，《方案》中规定了各岗位操作工的消耗控制措施。

4.5 开展每批次200箱投料试验

制丝车间开展每批次200箱投料试验，减少烟包拆包数量，减少拆包环节造碎和散包烟投料过程中的漏料浪费，减少批次换牌次数，降低干头干尾量，降低烟叶消耗，目前，在制牌号中云烟（紫）牌号为200箱/批次。

5 对策实施后的成效

对2016年1～12月的卷烟单箱烟叶消耗做调查统计，见图10。

从柱形图中得知，月单箱烟叶消耗波峰最高为34.38kg/箱，波谷最低为33.61kg/箱，单箱烟叶消耗均值达到了33.93kg/箱。

图10 2016年1～12月会烟卷烟单箱烟叶消耗柱形图

结合2015年、2016年两年生产部门统计的数据进行分析、归类、总结，绘出出折线图，见图11，从中可知2016年单箱烟叶消耗对比2015年有了明显的下降，降耗成效显著。

图11 2015、2016年单箱烟叶消耗（kg/箱）

6 结语

通过前期一系列对策措施的有效实施，提高了烟叶利用率，降低了烟叶消耗量及废烟支量，减少了水、电、气、汽以及相关辅料等的使用量，还在节约大量人力的同时，减少了废气、废水的排放量，使得制丝生产线的维修改造技术水平、制丝、卷包产品工艺参数得到了实质性的优化。为进一步降低单箱烟叶消耗，后期，我们将在降低制丝车间主机故障停机次数，立足设备、优化工艺，提升工艺质量水平，时刻关注指标，及时采取措施等方面继续下功夫。