贾 佳，魏 旭，杨 丹，宋昭君，闫梓威

(郑州航空工业管理学院管理工程学院，郑州 450046)

0 引言

研究表明物流成本占制造总成本的20%～50%，合理的布局能提高物料搬运效率，节省10%～30%的物流成本[1-2], 已成为降低原材料和人力成本的方法之外的第三利润源泉。SLP是目前应用最为广泛的车间布局优化方法，它可以对物流设施进行合理规划，有效的缩短生产周期[3]。但SLP方法受主观因素影响较大，常常使设计方案不够客观。为此有学者采用遗传算法[4]、粒子群算法[5]和模拟退火算法[6]等智能算法对解决车间布局优化问题。但遗传算法的局部寻优能力较差，计算过程中容易发生早熟，其初始种群直接影响其寻优能力；粒子群算法容易陷入局部最优解；模拟退火算法在全局搜索时运算效率不高。

随着工业4.0的提出，生产的人性化成为未来工厂变革的重要方向之一[7]。在以往车间布局优化注重降低搬运距离与物流强度的同时考虑长期高劳动强度对人体的不利影响，有助于降低工人工作压力和疲劳度，减少失误，增进安全和产品质量[8-9]，得出更加人性化的设施布局方案。于瑞峰等[10]提出综合考虑职业性肌肉骨骼累计风险和物流因素设施布局方法。陶利言等[11]在单元设施优化的过程中对人因成本进行了定量分析。曾旭等[12]提出考虑劳动复杂度体力和脑力影响的车间作业负荷布局优化模型。但方法中引入的人因参数测定往往需要特定的条件和设施，也易造成身体不适，无法实现随时检测。……