贾德文，李云鹏，邓晰文，邓伟，李三军,3

（1.650500 云南省 昆明市 昆明理工大学 云南省内燃机重点实验室；2.650500 云南省 昆明市 云南西仪工业股份有限公司；3.433100 湖北省 潜江市 潜江市职业教育中心）

0 引言

连杆是车用动力源的重要运动部件，将活塞的往复运动传递给曲轴的旋转运动，在缸内爆发压力和活塞往复惯性力的共同作用下，需承受千万次的载荷循环，极易发生高周疲劳破坏[1]。车用动力向着高速、高压、大功率等方向发展，其强化指标不断提高，机械负荷不断增加，这对零部件提出了更高的强度、刚度要求。连杆杆身横截面通常采用工字型结构设计，当其横截面积一定时，工字型结构不同的宽厚比将对连杆强度、刚度和使用寿命产生影响。

在连杆结构设计中，常关注小头顶部、杆身与小头过渡区域、杆身中部、杆身与大头过渡区域、螺栓和连杆盖背部区域的设计，针对这些区域进行优化设计，能实现连杆强化和轻量化的兼顾设计[2]。但在一支连杆的设计中，要同时对这些区域进行优化，难度非常大，常采用不同的方法，对不同部位优化与设计。Thmond Llia[3]等人采用统计法、试验设计等方法对连杆进行改进设计，实现了经济寿命的设计指标。J.Ghorbanian[4]等人采用ANN(人工神经网络)和多目标优化算法克服了约束与目标的限制，得到了满足强度目标的连杆大头结构。MSc.Rafsel Augusto de Lima e Silva[5]等人采用拓扑形貌优化技术减轻连杆3%的重量，并改善了轴承的润滑性能。Rafael Augusto de Lima e Silva 在传统连杆杆身工字横截面基础上，把工字型截面改为椭圆形截面，在降低质量的同时提高了可靠性。……