文/陈垒，姚海军，王同，殷孝文·上汽大通汽车有限公司

本文介绍了某汽车公司冲压车间在新基地投产时，在车型新标准、新要求的条件下，清洗机清洁板料后出现板料表面油膜厚度不稳定以及油膜分布不均的问题，导致板料在拉延工序时开裂、褶皱的问题频繁发生。通过本次探讨，对问题的原因进行深入分析，制定措施并验证，使板料的油膜厚度达到要求值，减少了模具调试时间，提高了零件质量。

面对飞速发展的社会，汽车行业已经成为我国的支柱产业，同时汽车也成为了我们身边不可缺少的交通工具，随着市场上汽车保有量的不断增加，客户对于汽车的外观表面的要求越来越高，这也导致汽车市场竞争不断加大。为了应对竞争加剧的汽车市场，各大汽车厂商在钣金零件的制造过程中，必须严格把控零件表面质量。在汽车钣金零件生产过程中，为规避板料表面洁度不足造成钣金件凹凸与模具型面受损等问题，冲压的板料在进行生产前会通过清洗机进行清洗，来保证板料的清洁度，从而检查板料的缺陷，但在这样一个高度自动化的冲压车间，新的问题和挑战也随之而来。

背景介绍

某汽车公司冲压车间在进行新车型的门内板模具试模时，生产人员反馈板料上油膜薄，且存在分布不均的情况，导致生产内板深拉延板件时出现板料开裂问题，如图1 所示。机修部门采取的临时增加油膜厚度的措施是少使用一个挤干辊。……