张 南 张瑞坤 刘仁东 林 利 丁庶炜 陆晓锋

(鞍钢集团钢铁研究院，辽宁 鞍山 114009)

随着对汽车安全性、燃油经济性及碳排放要求的不断提高，汽车轻量化迅速推进，汽车钢板强度不断提高，以达到车身减重、节能降耗的目的[1]。因此，超高强度汽车用钢的应用越来越广泛。然而，随着材料强度的提高，其发生延迟断裂的风险也增大。

延迟断裂是材料在静止应力作用下，经过一定时间后突然脆性破坏的一种现象，是材料- 环境- 应力相互作用而发生的一种环境脆化[2- 4]，这种失效一般没有先兆，且常在远低于材料屈服强度的应力下发生[5- 6]，破坏性极强。对于抗拉强度大于1 000 MPa的高强度钢，其氢致延迟断裂敏感性随强度升高而升高[7]，尤其当抗拉强度超过约1 200 MPa时，其延迟断裂敏感性显著提高[8- 11]。延迟断裂不仅严重威胁汽车的使用安全性，也是制约机械制造用钢高强度化和超高强钢推广应用的主要因素之一。因此，在使用超高强钢前有必要对其抗延迟断裂性能进行评价。

本文以两种抗拉强度为1 180 MPa级的超高强钢为研究对象，采用拉深成形工艺和充氢介质浸泡的方法，模拟汽车零部件的实际成形过程和服役条件，研究材料的抗延迟断裂性能。

1 试验材料与方法

1.1 试验材料

试验材料为两种1 180 MPa强度级别的冷轧超高强钢板，牌号分别为QP1180(淬火配分钢)和DP1180(双相钢)，板厚均为1.2 mm。两种钢的典型化学成分如表1所示，平行于轧制方向的力学性能如表2所示。

表1 试验钢的化学成分……