黄韶坚

（宝武集团广东韶关钢铁有限公司，广东韶关 512123）

0 引言

某钢厂棒材生产线是2012 年投产的进口与国产组合式设备，设计产能60 万吨/年。后经过电控改造和冷床的裙板上钢系统等改造成为80 万吨/年的平台。而后设备故障高，电机、减速机等故障频发，而一台减速机故障处理时间10～32 h 不等，烧一台电机4～6 h。2016 开始完善设备点检定修制管理，对短板设备进行攻关、技术改进等措施使设备故障逐年降低，如2#、4#、6#、10#减速机扩容改造；12#、14#减速机二级轴齿轮轴径从160 mm改造为180 mm，轴与孔的配合也加大了0.02 mm 的过盈量，解决了每年都断一次轴的故障。成品机架减速机高速轴半年烧轴承的突出问题，从轴承的选型和定位方式的改进也解决了烧轴承的问题。设备故障时间从月均18.79 h 下降至目前的2.74 h，达到国内同类型产线的先进水平。本文以该棒材生产线为例，重点介绍该生产线的工艺艺术和装备特点。

1 原料及产品方案

（1）原料。合金钢对压缩比的要求比较高，为了提高成品钢材的性能，车间使用大断面钢坯作为合格坯料，规格为240 mm×240 mm×4～6 m，坯重为2064～2641 kg。坯料主要由热坯和冷坯组成，热坯通过提升机构直接运往加热炉内。

（2）产品方案。生产钢种有合金结构钢、弹簧钢、易切钢、优质碳结钢和不锈钢等，产品规格有直条圆钢20～80 mm、定尺长度4～11 m。

2 生产工艺

该生产线的工艺设计科学合理，能有效提高产品的质量，降低其运行成本。该钢厂棒材生产对加热质量提出了更高的要求，应把断面温差控制在15 ℃左右，热加工的范围相对较小，有些钢材热加工的温度波动应控制在70～100 ℃，在轧制过程中仍需中间加热[1]。……