黄 震， 党战国， 赵振国

(上汽通用东岳动力总成有限公司， 山东 烟台 264000)

为追求产品轻量化，汽车动力总成越来越多地使用铝材质，如发动机铝缸体缸盖、变速箱壳体与阀体等[1]。在进行“多直径、多阶梯、大深度”孔的精加工过程中，由于会偶发肉眼难以观察的孔内划痕，需要使用内窥镜对成品进行探入式抽查。发现有孔内划痕的零件后，厂家往往需要慎重处理，轻则报废工件、重则提前更换刀具，加大了厂家的成本负担[2]。

一般认为，产生划痕的原因主要是由于连续的切屑不能及时排出，从而对工件表面造成划伤。目前常用的断屑方法是数控暂停[3]，但是反复启停对PCD刀具的刃口形成冲击作用，会影响刀具寿命，需要对其进行跟踪，额外产生了新的生产监测环节。

为消除内孔表面出现的划痕，我们分析了划痕的类型和出现的原因，并设计试验优化加工过程，从而提高内孔表面质量。

1 划痕分析

常见的孔内划痕如图1所示。划痕类型可分为3种：大斜率划痕、中段划痕和入口划痕。

从图1a可以看出：大斜率划痕沿工件轴向连续分布，应当与退刀过程有关；进一步将划痕斜率和退刀进给相比较，验证了此判断。中段划痕(如图1b所示)多出现在阶梯孔的中间阶梯处，其产生的原因是前后阶梯加工过程中产生的切屑被冷却液冲到刀具上，在刀具的带动下在工件上留下划痕。在实际生产中，大斜率划痕和中段划痕出现的概率很小，且其对产品的功能影响小，不作为本文研究的重点。……