周振

(攀枝花学院交通与汽车工程学院，四川攀枝花 617000)

丙烯腈–丁二烯–苯乙烯塑料(ABS)具有十分优异的物理和化学性能。其中丙烯腈单元为ABS 塑料提供强度和刚性，丁二烯单元为其提供韧性、苯乙烯单元可以提升其刚性和硬度，因此ABS塑料是一种兼具较高强度、韧性、表面硬度的高分子材料。除此之外，ABS 塑料还具有较优异的尺寸稳定性、化学稳定性、耐老化性等，能够广泛应用于日用产品及汽车零部件的制备[1–5]。随着汽车轻量化概念的提出，高分子材料在汽车中的应用愈加广泛，ABS 就是一种常用于汽车内饰和外饰生产的高分子材料，可用于汽车方向盘、仪表盘、后视镜外壳、保险杠、内饰板等零部件的制造。

对于大部分汽车零部件，其壁薄的结构特性导致了在生产过程中容易产生大量的气孔、熔接痕以及产生较为严重的翘曲变形和尺寸收缩等缺陷，从而无法应用到汽车的装配中[6–10]。薄壁产品的注塑工艺优化和控制是决定其表观性能和质量的关键问题。因此在生产过程中需要对注塑工艺参数进行细致地优化。例如，料筒温度会影响到ABS 熔融过程和流体黏度，合适的料筒温度能够保证熔体流动性和充模性能良好。除此之外，注塑压力、保压压力、保压温度、模具温度等均会对ABS 熔体的流动性、充模性、冷却过程等造成影响，进而影响其翘曲变形、尺寸收缩等性能[11–15]。

笔者设计了一种ABS 材质的汽车仪表盘，汽车仪表盘外壳结构如图1 所示。较详细地对其加工过程中注塑机的料筒温度、注塑压力、保压压力、保压温度和模具温度进行了优化，得到了最佳的注塑工艺条件。……