张守辉 王金权

摘要：在我国进入21世纪的新时期，航空行业在我国发展十分迅速，在探讨航空产品质量管理特点基础上，深入探究了航空产品质量管理现状及问题，并针对性地提出了加强航空产品质量管理工作的相关建议，旨在为提升我国航空产品质量管理水平带来更多的思考和启迪。

关键词：航空产品;质量管理;措施建议

引言：航空产品系统构成相对复杂，其包含众多的分系统、子系统、零部件、元器件及相关软件等，具有技术先進、结构与接口关系复杂等特点;这也导致航空产品生产过程中的质量控制操作起来更为复杂、更为困难，一点很小的疏忽就有可能导致较为严重的质量问题;航空产品质量检验必不可少。因此，如何更好的发挥质量检验在航空产品质量控制过程中的作用，就成为一个值得深入思考与探讨的问题，其对航空产品质量控制水平的提高具有重要意义。

1航空产品质量控制过程中的质量检验

航空产品的生产过程就是将初始的原材料或者元件通过各种工艺的加工转化为成品的过程，在这个过程中通过质量检验的方式方法对其各方面进行把控，将质量检验的把关、预防和改进的作用发挥出来，并实现日后的追溯。通常情况下，在产品生产的关键工段和产品出库投入使用之前进行质量检验的过程，对航空产品进行质量检验就是要通过各种技术手段对所生产的产品进行检验，以确定其是否达到要求的技术标准，通过质量检验的手段来确保出库投入使用的航空产品都能符合相应的质量标准。可以根据生产的工艺和顺序以及检验样品的差别对质量检验的操作进行划分，比如可以分为原材料的质量检验、生产中的半成品及成品检验、成品包装检验、入库及出库的质量检验等。由此可见，对于航空产品而言，质量检验至关重要，因此航空企业必须对相关的质量检验系统和流程进行完善和优化改进，将质量检验的作用充分发挥到质量控制的过程当中，对产品进行把关和监督，对于可能出现的问题进行预测和预防，保证生产的质量合格安全，符合相关的质量标准。

2加强航空产品质量管理工作的建议

2.1  加强过程质量控制

一方面，航空企业管理人员应加强对符合产品质量管理特性的监管流程编制，在完整并科学地梳理航空产品各项强制性检测点和重、难点检测位置的同时，增加对产品质量可靠性与安全性的规划，在实际生产产品过程中，增强一线技术人员、管理人员的质量管理意识，保证一线工作人员能严格根据质量管理流程开展相关管理工作。另一方面，在航空产品质量管理实际工作中，企业应加强对工作记录的重视与关注，高效利用各工艺流程和生产过程中的质量管理记录，梳理产品生产可能出现的各类问题，进而对产品工艺和生产流程进行优化改良。

2.2  发挥质量检验的产品预防和持续改进作用

对于航空产品质量的改进，其重要参考依据之一就是质量检验。通过归集、统计和分析产品质量检验各个环节的资料数据，在验证航空产品质量管理体系适宜性与有效性的同时，为航空产品质量问题的预防与改进提供参考依据。一方面可以建立产品质量检验数据库，旨在保证产品质量及检验过程的可追溯性;基于建立的数据库中的数据，可以分析与评价航空产品质量变化走势，查明产品质量问题原因，以及有针对性的提出产品质量改进措施及方法等，避免相同或者类似的问题在以后的航空产品生产过程中再次发生，有效改进航空产品质量。

2.3  对质量检验进行优化和完善

随着社会经济和科学技术的不断发展和进步，能够为质量检验工作所服务的科学技术手段和检测方法日益增加，航空产品的质量控制工作当中包含了大量的材料、机械、方法、环境、检测等要素，只要其中一个要素出现变化都会对产品的生产过程直接造成影响，导致其质量水平得不到应有的保障。所以，质量检验工作自身也必须进行优化和完善，优质合格的航空产品应当具有高可靠性和高质量，因此在进行质量检验时可以通过首检、专检和抽样检测三种检测方法对产品进行质量的检验，在生产过程中的各环节都进行严格的质量检验，保证各个生产环节中都不存在着质量不过关的材料、元件和零件。现阶段，航空产品的质检工作逐步进入了自动化的时代，大多的检验工作都依靠高科技的先进仪器进行，因此质量检验工作的效果和结果准确性与检验人员的技术水平和专业素质有着密不可分的关系，这就要求从事质量检验工作的人员不仅要具有强烈的责任心，同时还应当具备丰富的检验经验和熟练的检验技术，对航空产品的相关质量标准了然于心，熟悉国家标准和行业标准以及内控标准，严格把控航空产品的质量安全。

2.4  提升设计开发过程质量保证能力

构建系统的型号产品标准体系，建立功能基线、分配基线、产品基线。严格实施方案评审、详细设计评审等及采用同行评审系统平台、所级评审、用户评审等等方式，确保各项指标要求逐级分解、落实。跟踪工艺评审、首件鉴定及产品质量评审提出问题的整改落实。充分开展型号产品设计、新技术、新工艺、新材料的应用验证和各级系统综合试验，在设计开发阶段严格产品测试验证、确认管理。在制造、使用过程中出现的众多质量案例，通过分析得出问题原因都是产品测试不全面，产品设计验证不充分导致的。建议在C阶段和S阶段的设计开发过程中，项目组可根据产品的复杂程度和特殊情况确定是否需要采取验证活动，一般是在设计完成后生产之前进行。总结产品设计验证方法，即：模拟试验、仿真试验、设计文件评审、变换方法的计算、类比等，必须对设计验证的结果及任何必要措施的记录进行归档。设计开发确认，是在产品生产出来后进行，通过检查、联试和提供客观证据，表明产品设计已经满足产品规定的使用要求。设计开发的确认可分为用户验收、用户试用或联试、转段评审、技术鉴定或设计定型等方式。同时，严格软件测试、验证计划评审工作，由第三方测评对产品相关软件开展测试工作，保证测评结果的可靠、可信。重视借鉴已有产品设计的经验教训，重视防差错设计等先进设计工具方法的应用，切实提升设计环节的质量保证能力。

结语：综上所述，质量检测手段和方式的不断完善，是航空产品质量控制的重要手段，有利于促进航空产品研发和生产。不仅可以提高我国航空产品的技术生产能力，降低生产和管理成本，还可以促进我国航空产品的出口，扩大我国航空事业的国际影响力，获取经济利润。因此，在认识其重要性的基础上，需要引入先进的管理办法和检测设备，促使质量检测环节在航空产品的质量控制过程中发挥更大的效用。

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