赵立忠

摘 要：催化装置的传统停工模式是装置退油、蒸汽吹扫的过程，装置检修使用机械方式较多，特别冷换设备系统。这种传统停工、检修方式工作量大、停工效果差、环保排放大、检修周期长。针对以上问题，我们使用一种炼油装置停工全流程清洗技术。从根本上解决了传统停工模式重油难以吹扫干净的难题，同时避免了大幅度的憋压吹扫，降低了装置操作人员的劳动强度，缩短了停工检修时间，为实现炼油装置“油不落地、气不上天”的高效、环保、安全停工创造了条件。

关键词：TMP;环保;清洗

1 水剂清洗的机理

本次清洗时通过溶剂溶解、络合、转化及其他作用使油垢从设备表面脱离的技术。

2 水剂清洗的准备

我装置分馏系统第一次采用水剂清洗替代蒸汽吹扫，在停工前多次与厂家结合现场确定流程，制订出切实可行的操作方案，并根据方案合理组织人力与厂家协作，在药剂清洗过程中严格遵守方案，确保实施过程、分析监测、质量检验各步骤均有施工方、业主方双方步步确认，并严格控制跑冒滴漏现象。如何控制好检修中的这个重要环节，优化落后的、传统的清洗方法，提高清洗效率，节约停工时间，保证更高的安全和环保指标，便成为需要重点解决的问题。为了保证装置内清洗项目能够安全、优质、高效地完成，在深入了解现场的基础上，对所需清洗的设备特点及工艺状况作出全面的了解和分析，同时在清洗施工过程中要求其实施全员、全方位、全过程的管理和控制，从而实现有效、安全的化学清洗工作。

水剂清洗范围主要包括原料、油浆、柴油、中段、顶循系统及塔顶空冷器。

3 分馏系统进水赶油

原则：分馏塔各系统退油、密闭吹扫结束后，分馏塔顶循注水自上而下顶油，按照：

①顶循系统;②柴油、富吸收油，封油系统;③一中段系统;④油浆、原料系统的顺序将系统内存油顶入塔底（各集油箱满，油自集油箱顶部溢流至下层直至塔底），经油浆外甩和外接设备储罐送出装置。

①系统进水过程中，需将塔顶放空阀打开，防止塔器因真空度升高而損坏设备;②赶油过程中顶循泵入口补水最大量不中断;③将分馏塔搅拌蒸汽等加热蒸汽打开，给与加热，但要严格控制塔内温度。

4 分馏系统升温、加药循环清洗

利用分馏塔塔底搅拌蒸汽、汽提塔塔底汽提蒸汽、原料油进装置处扫线蒸汽和E207加热蒸汽给与加热，逐步升温，当分馏塔底温度高于60℃时，分别自系统进水点（原料罐底放空、顶循泵入口）开始加入清洗溶剂，加剂速度不能过快，但要在2h内加装完毕，然后提高E207加热蒸汽量，控制E207管程出口温度100±10℃，并维持温度稳定，以免造成循环液气化，机泵抽空。各侧线冷却器清洗时为防止水击或憋压，水侧走副线，水侧一程放空打开。

进行清洗循环，每2h采样分析一次，检查循环液内油含量、密度的变化，直至循环液内的油含量、密度不再变化（变化范围不超过1%），即作为循环的终点。

5 乳化液退出装置

制定乳化液排出方案，所有换热器以及控制阀、机泵等管线的低点经提前预制转接头排入至总管汇集送至厂家设备后通过临时流程送至准备好的污水罐内。

清洗循环结束后，通过外甩和厂家设备排放，残存液由各放空点（排液前关闭与其他系统相连的管线），快速将系统内乳化液退出系统，排放时需保持系统温度，防止重油析出后附着于设备表面，乳化液排放完毕后再用新鲜水冲洗整个系统流程，各放空点处的污水达到直排标准时（COD含量≯1500mg/l、氨氮≯90mg/l、硫化物≯30mg/l、含油≯50mg/l、挥发酚≯100mg/l），将系统内的存水直排。

乳化液及清洗水排完后，代表本次水剂清洗结束。

6 水剂清洗效果验证

化学清洗效果明显，各塔器均无油;节约大量的低压蒸汽。通过附件中的图片可以看出分馏塔各集油箱、分布器上没有油污，设备基本见到本色，分馏系统各换热器管束内没有油垢杂质，肉眼可以看到对面亮光。

顶循换热器E202在去年抽芯了时曾经发生自燃，本次清洗后芯子表面基本没有铁锈。清洗后的换热器管束基本可以不用再次利用高压水枪清洗。

对比2016年检修时E208油浆冷却器内油泥，可看出本次水剂清洗效果较好。

综上所述，全流程清洗技术在催化装置停工过程中得到很好的应用。清洗过程中，分馏系统的塔顶放空没有打开，各低点排油全部回收，所有污油全部回收，实现了“气不上天，油不落地”要求。

7 实施过程中的需改进的方面

水剂循环过程中，分馏系统温度升高较快，分馏塔底温度较高，造成自塔底抽液的顶循泵抽空，引起中段补液不足，主要是第一次进行水基清洗，对于温度节点的控制不是太熟悉，下一次进行清洗时需提前预估升温的趋势，以便更好地控制。

药剂清洗后的塔、容器存在气味较大现象，虽然爆炸气分析合格，但48h内不可进入塔器内作业，人员无法检查各塔器隐蔽项目，需要厂家今后加以完善。

参考文献：

[1]白俊主编.化学清洗技术在停工中的应用[J].广东化工， 2012，39（9）：8-9.

[2]丛海涛主编.化工设备化学清洗技术[J].石油化工腐蚀与防护，2001，18（4）：60-64.