王琛秋　陈民忠

摘 要：本文结合先进企业研发样件管理经验，基于PPAP提出不同用途样件的分类管理方案，以便加强对发动机新产品研发过程中样件的管控，提高新产品研发质量和效率，为行业内其它企业的研发样件有效管理提供借鉴。

关键词：新产品;样件;分类;管理

1 前言

通过对某公司发动机新产品开发过程中出现的故障进行统计，发现因样件质量引起的故障约占全部开发故障的三分之二。深入分析后发现，由样件制造问题引起的故障超过样件故障的半数。样件制造质量已经成为制约新产品开发成功的关键因素之一。据了解，行业内其它企业也存在同样的问题，由样件质量导致的各种研发故障，造成了发动机新产品研发过程中时间和成本的巨大浪费。

IATF/TS16949在“8.3.4.3原型样件方案”中明确提到：“当顾客要求时，组织应制定原型样件方案和控制计划。组织应尽可能地使用与正式生产相同的供应商、工装和制造过程”。为提高发动机新产品开发质量和效率，有必要加强对样件的管控，借鉴PPAP（生产件批准），对研发样件提出更加细致和有效的管理方法。

2 样件分类建议

根据发动机新产品开发过程中的主要阶段，结合企业管理经验，对样件分类提出建议，见表1。

从表1可看出，T1样件主要用于初始摸底，T2样件主要用于验证所设计产品的性能和结构，T3样件主要用于验证所设计产品的可靠性和制造工艺，T4样件则用于全面验证量产工艺。样件用途的不同决定了对样件的功能要求和工艺要求是不一样的，T1、T2、T3、T4样件不能混为一谈。

3 分类管控措施

新产品研发时，对应不同阶段的样件采用不同的管控措施。

3.1 T1/T2样件管控

T1/T2样件只对接口尺寸、功能及性能提出要求，其它由制造商按最经济的方法自行确定。

3.2 T3样件管控

T3样件即汽车行业所说的工装样件，用于整机的可靠性开发，而可靠性开发多采用耐久试验方法，试验条件严苛，试验周期长，试验消耗大，所以应在考核设计正确性的前提下，尽量同时验证其制造工艺可行性。

对T3样件的要求跟T2样件有较大差异。首先，T3样件自身接口尺寸、功能及性能和可靠性必须满足整机要求;其次，T3样件要在使用批量生产时的工装、模具等工艺条件下制造。

借鉴IATF16949中PPAP成熟管理经验，提出T3样件专项认可模式。T3样件专项认可具体管控要点：

（1）在产品图样和样件实物上需要加注T3样件标识。

（2）T3样件的工艺条件要保证与量产件相同，如工装、模具以及热处理、铸造、机加工工艺方法等。因T3样件数量较少，可不要求按量产生产节拍进行生产。

（3）T3样件要通过经主机厂审核认可的试验大纲/或规范进行的专项试验验证，尤其是可靠性试验;

（4）零部件制造商按表2提交专项认可，组织设计和工艺等技术人员对提交的文件进行审核，给出文审意见。

（5）必要时，采购部门组织设计、试验和工艺人员等对供应商进行现场审核。

（6）对文件审核和现场审核情况进行汇总，出具专项审核报告，并反馈给供应商，供应商根据审核报告提出的问题进行改善，交付符合要求的样件。

T3样件装机进行可靠性试验，若考核通过，则可大幅缩短T4样件考核时间，甚至可以经评审后直接转入批量生产。

3.3 T4样件管控

T4样件管控按照IATF16949的生产件批准程序（PPAP）执行。T4样件须为在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程参数（如：进给量、速度、循环时间、压力、温度等）制造出来的零部件。由供应商按照主机厂的要求等级提交PPAP审核。

4 实施效果

按上述样件分类管控措施，在新产品开发中进行推广。经过两年来多项新产品开发验证，由样件制造质量引发的开发故障大幅度下降，新产品开发周期有所縮短。尤其是T3样件的专项认可，大大缩短了新产品批量上市的时间。实践证明，新产品开发样件的分类管理是可行并卓有成效的，值得在行业内推广。

参考文献：

[1]戴姆克莱斯勒、福特和通用汽车公司编制《PPAP》第四版.