中联认证中心（北京）有限公司□徐肖建 汤 瑛

中华人民共和国工业和信息化部于2019 年12 月24 日发布了JB/T 2900—2019 《汽轮机涂装技术条件》 标准。 该标准由中国机械工业联合会提出， 全国汽轮机标准化技术委员会 （SAC/TC172） 归口， 东方电气集团东方汽轮机有限公司、 北京北重汽轮电机有限责任公司、 上海发电设备成套设计研究院有限责任公司、 南京汽轮电机（集团） 有限责任公司、 洛阳中重发电设备有限责任公司负责起草， 于2020 年10 月1 日开始实施。 JB/T 2900—2019 《汽轮机涂装技术条件》 （以下简称新标准） 是对JB/T 2900—1992《汽轮机油漆技术条件》 （以下简称旧标准） 的修订。

1 标准的修订背景

汽轮机涂装标准体现了我国汽轮机工业涂装技术要求的基本水平， 包含了行业各制造厂家和用户对涂装防护的基本需要， 为行业各制造厂家和用户对汽轮机零部件涂装的技术要求提供参照执行的依据。

旧标准标龄老化， 已无法满足实际需要。 为保证标准的先进性， 标准起草组工作人员结合近年来技术的进步， 对国内主要的汽轮机制造厂家关于汽轮机涂装技术要求进行调研， 同时广泛搜集、 分析国内外相关技术文献和资料， 进行大量的研究分析和资料查证， 广泛征求意见。 新标准在旧标准的基础上， 结合近年来我国汽轮机涂装防护等经验进行修订， 补充的部分技术内容均为国内汽轮机行业已广泛应用并由生产实践证明为成熟、 可靠的技术。

2 标准的修订原则

该标准的修订遵循“面向市场、 服务产业、自主制定、 适时推出、 及时修订、 不断完善” 的原则， 与技术创新、 试验验证、 产业推进、 应用推广相结合。 本着先进性、 科学性、 合理性和可操作性的原则以及标准的目标、 统一性、 协调性、 适用性、 一致性和规范性原则来进行该标准的修订工作。

该标准起草过程中， 主要按GB/T 1.1—2009 《标准化工作导则 第1 部分： 标准的结构和编写》。

3 标准的修订意义

该标准为修订项目。 通过修订， 充分纳入和反映了当今新产品、 新技术、 新工艺的先进技术成果， 解决标龄老化问题， 保证标准的时效性。为行业各制造厂家和用户对汽轮机零部件涂装技术要求提供了参照执行的依据， 标准修订时， 参照了国外先进公司标准水平， 既保留了我国产品的特点又不低于行业各企业标准水平， 同时还吸收了国外标准的先进内容为我所用， 促进了产品的不断更新。 该标准确保汽轮机产品涂装防护处于国内先进标准的水平。

4 新标准的主要技术变化

新标准与旧标准相比， 主要技术变化如下：

1） 标准名称“汽轮机油漆技术条件” 修改为“汽轮机涂装技术条件”；

2） 增加了涂装前表面处理、 防护涂料体系和涂层质量要求；

3） 规范性引用文件删去了JB/T 4058 及已废止的ZB G51065、 ZB G51010、 ZB G51066和ZB G51040；

4） 规范性引用文件增加了GB/T 1728、GB/T 3186、 GB/T 5210、 GB/T 6807、 GB/T 8923.1—2011、 GB/T 9286、 GB/T 9761、 GB/T 13288.1—2008、 GB/T 13452.2、 GB/T 20777、GB/T 30790.2—2014、 GB/T 30790.4 和GB/T 30790.5—2014；

5） 重组 “油漆技术要求”、 “油漆材料要求” 和“验收规则” 为“一般技术要求”、 “涂装前表面处理”、 “涂装工艺要求” 和“防护涂料体系”；

6） 修改了涂层的检查要求。

5 新标准的主要内容

（1） 范围

新标准规定了汽轮机产品涂装的技术要求、涂装前表面处理、 工艺要求、 防护涂料体系及涂层质量要求。

该标准适用于固定式汽轮机产品的主机、 辅机及调节等设备的涂装。

（2） 规范性引用文件

下列文件对于该文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件， 仅注日期的版本适用于该文件。 凡是不注日期的引用文件， 其最新版本（包括所有的修改单） 适用于该文件： GB/T 1728《漆膜、 腻子膜干燥时间测定法》； GB/T 3186《色漆、 清漆和色漆与清漆用原材料 取样》；GB/T 5210 《色漆和清漆 拉开法附着力试验》；GB/T 6807 《钢铁工件涂漆前磷化处理技术条件》； GB/T 8923.1—2011 《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1 部分： 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》； GB/T 9286 《色漆和清漆 漆膜的划格试验》； GB/T 9761 《色漆和清漆 色漆的目视比色》； GB/T 13288.1—2008 《涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理后的钢材表面粗糙度特性 第1 部分： 用于评定喷射清理后钢材表面粗糙度的ISO 表面粗糙度比较样块的技术要求和定义》； GB/T 13452.2 《色漆和清漆 漆膜厚度的测定》； GB/T 20777 《色漆和清漆 试样的检查和制备》 ； GB/T 30790.2—2014 《色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第2 部分： 环境分类》；GB/T 30790.4 《色漆和清漆 防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第4 部分： 表面类型和表面处理》； GB/T 30790.5—2014 《色漆和清漆防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护 第5 部分： 防护涂料体系》。

（3） 通用技术要求

1） 除非另有规定， 汽轮机零部件的所有非配合表面均应进行涂装保护。

2） 汽轮机零部件有耐油、 耐热、 耐水等特殊要求时， 应采用相应的涂料保护或其他防护措施。

3） 100MW 及以上等级机组的罩壳、 低压汽缸和非整体出厂的凝汽器等部套应涂装底漆和中间漆； 其余功率机组的上述零部件应涂装底漆、 中间漆和面漆。

4） 奥氏体不锈钢件、 有色金属件和电镀件一般不涂装。 非金属件不涂装。

5） 油系统、 调节系统等零部件内部非配合表面要求涂装时， 一般应在试车前完成。

6） 除非另有规定， 汽轮机零部件应在铸造或装焊后、 加工前涂装底漆， 在最终装配后、 发运前涂装中间漆和面漆。

7） 涂料应具有良好的外观装饰性和优异的防护性能。

（4） 涂装前表面处理

1） 汽轮机零部件涂装前应按GB/T 30790.4规定的表面处理方法进行表面处理。 根据零部件的结构和处理难易程度可以采用喷射清理、 手工和动力工具清理和酸洗磷化等方法。

2） 铸件涂装前应进行喷丸清理， 除净浇注冒口、 飞边、 凸起物等， 彻底清除表面的污物，确保涂装前表面无粘砂、 氧化皮、 锈迹和其他异物。

3） 焊接件涂装前应进行喷射清理、 手工和动力工具清理或酸洗磷化处理， 彻底清除表面的污物， 确保涂装前表面无焊渣、 焊接飞溅物、 氧化皮、 锈迹和其他异物。

4） 管道及其附件涂装前应进行喷射清理、手工和动力工具清理或酸洗磷化处理， 彻底清除铁屑、 氧化皮、 锈迹、 杂质、 油污和其他异物。

5） 喷射清理前， 零部件表面应使用适当的清理剂清除油污、 探伤剂等异物。

6） 零部件表面经喷射处理后应达到GB/T 8923.1—2011 表1 规定的等级Sa21/2， 表面粗糙度 一 般 应 达 到 Rz40μm ～Rz75μm 或 GB/T 13288.1—2008 表2 规定的中（G） 或中（S）； 手工和动力工具清理后应达到GB/T 8923.1—2011表2 规定的等级St3， 表面粗糙度为Rz 40μm。

7） 不宜进行喷射清理、 手工和动力工具清理的零部件表面应进行酸洗磷化处理， 达到GB/T 6807 的要求。

（5） 工艺要求

1） 汽轮机零部件应在喷射处理后8h 内或在返锈、 任何异物出现前涂装第一道底漆（无论哪一个时间在前）， 应在酸洗磷化处理后16h 内或在返锈、 任何异物出现前涂装第一道底漆（无论哪一个时间在前）。

2） 涂装中间漆和面漆前应对原涂层进行表面清理， 清除油污、 探伤剂、 切削液、 灰尘等异物。 对涂层损坏区域应采用与原涂层相同的涂料进行局部修补涂装（修补区域允许有色差）， 然后整体涂装一遍。

多道涂层涂装时， 应充分保证两道涂层的涂装间隔。

3） 铸件和焊接件表面的明显凹陷区域进行装饰性涂层涂装时， 应采用配套填坑腻子进行填补。 腻子应分层刮涂， 每层一般不超过0.50mm，每刮涂一次均应在上层干燥后再进行。 腻子层以刮成型为准， 并要求磨平。

4） 涂料施工应在相对湿度小于85%的环境下进行。 当相对湿度超过85%时， 应采取防白措施或降低环境湿度后方可施工。

5） 涂料施工的环境温度宜在5℃～35℃之间， 零部件金属表面温度应至少高于露点3℃，施工场地应清洁无灰尘。

6） 涂料施工宜采用高压无气喷涂， 也可采用空气喷涂、 辊涂、 刷涂等其他合适的方法。

（6） 防护涂料体系

1） 环境类型

根据GB/T 30790.2—2014 的规定， 电厂的环境类型可以有C2、 C3、 C4、 C5-I 和C5-M五种类型。

2） 防护涂料体系

①空气介质下使用温度小于或等于120℃的非保温设备， 应根据GB/T 30790.2—2014确定环境类型， 并按GB/T 30790.5—2014 的附录A 选择涂料体系， 涂料体系的耐久性应为GB/T 30790.5—2014 规定的中 （M）； 使用温度小于或等于120℃的保温设备， 宜选用环氧富锌漆。

②使用温度在120℃～200℃ （含） 的设备， 宜选用油性树脂铝粉漆或酚醛环氧类涂料体系。

③使用温度在200℃～400℃（含） 的设备，宜选用无机富锌底漆-有机硅铝粉耐热漆的涂料体系。

④使用温度在400℃～650℃（含） 的设备，宜选用有机硅铝粉耐热漆的涂料体系。

⑤润滑油箱内壁宜选用环氧-聚氨酯、 酚醛环氧、 酚醛树脂类涂料体系。

⑥与河水或半咸水接触的设备内壁， 宜选用环氧煤沥青涂料体系； 与咸水或海水接触的设备内壁宜选用高固体份改性环氧涂料的涂料体系。

⑦与蒸汽或凝结水接触的设备内壁， 宜选用满足特定性能、 不影响水质的乙烯基树脂漆、 醇酸树脂漆或环氧漆类涂料体系。

⑧耐油、 耐热、 耐水等特种性能涂料， 应经严格试验， 达到相应的标准要求后方可使用。

⑨涂料体系所选用底漆、 腻子、 面漆应配套使用， 同一涂料体系中的底漆、 中间漆和面漆应采用同一品牌材料。 各类涂料应使用该涂料的专用稀释剂进行稀释。

3） 涂料验收

汽轮机设备的涂装材料， 在进厂或使用前应进行复检， 取样和准备应符合GB/T 3186 和GB/T 20777 的规定。 应按GB/T 9286、 GB/T 5210、 GB/T 1728、 GB/T 9761 检验如下项目，并达到采购方规定的技术要求：

——底漆： 干燥时间、 附着力；

——腻子： 耐油性；

——中间层底漆： 附着力；

——面漆： 漆膜外观颜色、 光泽、 干燥时间、 附着力。

（7） 涂层质量要求

1） 应目视检查涂层外观质量， 包括涂层的均匀性、 颜色、 遮盖力， 以及漏涂、 皱纹、 缩孔、 气泡、 剥落、 裂纹和流挂等缺陷。

2） 涂装体系应按GB/T 13452.2 检查干膜厚度， 额定干膜厚度的测定过程 （测厚仪、 校准、 因表面粗糙度对结果的影响而需要做的修正） 应得到有关各方的一致认可。

除非另有规定， 涂层的干膜厚度按80-20原则控制， 即80%测量点的干膜厚度不应低于额定干膜厚度， 其余20%测量点的干膜厚度不应低于额定干膜厚度的80%。

推荐最大干膜厚度不要超过额定干膜厚度的两倍。 对特殊的涂料体系（如有机硅耐热漆、无机富锌漆）， 应遵守涂料制造商产品说明书的推荐。

3） 如有要求， 涂料体系应按GB/T 5210 或GB/T 9286 测量附着力。 附着力的测定可在设备上进行， 也可在试样上进行， 但试样应与所代表的设备同时进行表面处理、 涂装、 干燥或固化。附着力的合格判定值应按相关标准规定或由有关各方商定。

4） 为了避免对涂层造成破坏， 汽轮机设备应在涂层充分干燥或固化后才能运输和搬运。

5） 汽轮机设备各种标志涂漆应美观、 清晰、醒目。 不同颜色的油漆不应相互污染。

6） 汽轮机主机、 辅机及调节设备等涂装完毕并充分干燥或固化后， 应经检验部门在光线充足的条件下逐项进行检验， 合格后方可包装。