苏 翔

（江南造船（集团）有限责任公司，上海 201913）

0 引言

随着国内环保要求的日趋严苛，国家和地方相继出台了若干环保法规政策。由此，全国各地的企业，尤其是生产型企业针对环保改造投入了大量的人力、物力与财力。对船厂而言，固危物及废水等生产过程中产生的一半废弃物有比较简单且有章可循的环保管理方案，而船厂涂装车间的废气治理因其废气产生量大、废气工况波动剧烈、废气成本相对复杂等特点，成为船舶行业的 固有难题。

近年来，国内船舶行业陆续开始了挥发性有机物（Volatile Organic Compounds，VOCs）废气治理项目的投入，环保治理效果显著，但也突显出了新的矛盾。当我们满足了环保治理需求的同时，环保设备的能源消耗也给企业造成了很大的负担。本文以目前船厂使用较多的“沸石转轮＋蓄热式热力燃烧（Regenerative Thermal Oxidizer，RTO）”VOCs 治理设备为例，探讨工艺系统中 能耗的主要构成及节能方向。

目前，国内各大船厂大部分涂装车间的VOCs 改造项目正在工程施工阶段或立项阶段，“沸石转轮＋RTO”方式在我国大型船舶企业中的运用较早，且运行趋于稳定，本文便以“沸石转轮＋RTO”典型工艺为例进行探讨。

以使用中的48 m×33 m×13 m 涂装工厂喷漆时排风量为例，上海市对船舶企业的涂装棚排放要求即非甲烷总烃为70 mg/m3，换气次数为6 次/小时[1]。因此，选用风量120 000 m3/h 的沸石转轮＋RTO”系统，主要参数如下。

1）处理风量约为8 m3/h～120 000 m3/h（标准工况下，以下计算流量均为标况）。

2 ） VOCs 废 气 浓 度 在 600 mg/m3～1 200 mg/m3范围内上下波动。

3）每天喷漆集中作业，时间为4 h～6 h；固化时不进行喷漆作业，时间为16 h～20 h。……