张倩

摘要：随着生产及运维对测量精度要求日益提高，蒸汽流量测量方法及误差分析得到了越来越多的学者关注。文章分析了蒸汽管网凝结水损失和热量损失的影响因素，并提出有效减少蒸汽管网能量损失的途径。

关键词：蒸汽测量;热量损失;影响因素;对策

蒸汽计量是比较复杂的一套系统，由取压装置、压力、温度与流量计四部分组成。在工业生产中，工厂锅炉产出的过热蒸汽进入蒸汽管网，在蒸汽管网冗长与保温性能不佳时，过热蒸汽持续放热。在这一过程中，蒸汽热量会出现一定损失，蒸汽品质会大打折扣。因此，分析热量损失原因，并找出解决对策非常重要。

一、蒸汽供热损失主要存在问题

（一）管道输送热损失

以锅炉送出蒸汽为例进行计算，管径为DN200，管线沿线长度3000m，管道压力为1.2MPa，温度250℃，保温厚度100mm。管道为室外架空安装。

（1）单位平方米绝热层外表面的热损失量

计算依据为《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-97。圆筒型单层绝热结构热冷损失量应按下式计算：

（1）

式中：Q为以每平方米绝热层外表面积表示的热损失量。

式中：-蒸汽管道外表面温度，取250℃;-地区年平均温度，取7.6℃;D1-蒸汽管道绝热层外径，取0.419m;D0-蒸汽管道外径，取0.219m;λ-保温层导热系数，取0.036W/m·℃;-绝热层外表面向周围环境的放热系数，取21.98W/m2·℃。

用以上数据带入（1）式中得：Q=64.55W/m2。即每平方米绝热层外表面的热损失量为64.55W/m2。

（2）每米管道长度表示的热损失量：q=∏D1Q（W/m）

式中：q为以每米管道长度表示的热损失量;q=∏D1Q=3.14×0.419×64.55=84.93W/m;则热电的热损失为：3000×84.63×3.6=917255kJ/h。

（3）蒸汽焓值计算