申强　崔亚洲　梁朝山

摘 要：某产品零件孔径小，内孔深，螺距大，用现有的数控设备和机夹刀具无法完成此零件的退刀槽和螺纹的加工，本文通过多年普通车床机加经验的积累，自行研究设计了专用刀具，通过低速切削完成了此零件的加工，摸索出一套行之有效的小直径深孔内螺纹的精加工方法及参数。

关键词：小直径;深孔;大螺距

一、引言

深孔螺纹工件在航天、汽车、工矿以及各种工农机械设备中都有其特殊应用。多数机体上对螺纹深孔工件精度要求较高，而且加工难度大，加工深孔螺纹需工件与刀具之间的长期接触，其冷却剂的投入和排出都比较困难，同时，丝锥冷却条件差，高温导致丝锥耐用度降低，易产生切屑阻塞，导致丝锥断裂。因此，对深孔螺纹加工方法进行研究，有着重要的实际应用意义。

二、设计要求及难点

材质40Cr，硬度HRC28～32，内螺纹M42-7H加工深度为193mm和退刀槽φ42.5的加工深度为217mm。

三、零件内螺纹的加工工艺性分析

（1）螺纹加工深度193mm、螺距是4.5mm，现有数控螺纹刀杆￠25的数控刀杆，刀杆长度短且细，无法满足零件深孔螺纹长度;标准的螺纹刀片牙形，加工切削面大，易出现较低的表面光洁度和扎刀现象;刀柄太细，切削力作用会引起振颤和变形，容易产生让刀、震纹、扳刀、甚至是刀杆断裂现象;且也为冷却和排屑造成了难题，切屑堆积容易影响加工精度;因此，螺纹加工难度大。

（2）零件调质硬度为HRC28～32，由于退刀槽加工深度为217mm，一般的挖孔刀达不到要求的孔深，很难保证尺寸要求，退刀槽的加工和测量难度大。……