王 迪，孙立强，严超宇，贾梦达，魏耀东

(1.中国石油大学(北京)重质油国家重点实验室，北京 102249；2.过程流体过滤与分离技术北京市重点实验室；3.中国石油大学(北京)克拉玛依校区工学院)

催化裂化装置催化剂的跑损可分为自然跑损和非自然跑损，前者为装置平稳运行工况下细粉催化剂未能被旋风分离器回收而造成的跑损，属于正常跑损；后者为装置故障原因造成的催化剂跑损，属于故障跑损[1]。催化剂跑损的出口有两个：一个是再生器出口，再生烟气中所含催化剂经过二级旋风分离器分离后，少部分催化剂随烟气进入三级旋风分离器作进一步分离后不再返回装置，作为废剂排掉；另一个是沉降器出口，沉降器中油气所含催化剂经过二级旋风分离器分离后，大部分催化剂被分离下来返回装置，剩余的部分催化剂随油气离开装置进入分馏塔，在油浆中沉降，通过外甩油浆排掉。跑损催化剂的颗粒物性与催化剂跑损故障密切相关，通过分析催化剂的一些基本物性，例如催化剂的粒度分布、微观形貌、重金属含量等，可以对其故障进行诊断[2-5]。当装置出现故障时，催化剂的粒度分布会发生异常变化，同时烟气出口处催化剂跑损量会显著增加[6]。Niccum[7]给出催化裂化装置再生器中二级旋风分离器在故障状态下跑损催化剂的粒度分布，当旋风分离器壳体存在磨损穿孔时，出口会呈现双峰分布；而催化剂在高速冲击下造成颗粒破碎，出口也会呈现双峰分布，虽然两者在催化剂的粒度分布上都是双峰分布，但其形成原因不同，前者属于外部高压烟气夹带已分离催化剂直接窜入，大粒径颗粒明显增多，后者则是破碎的小粒径颗粒增多。……