彭长贵，莫竞芳，黄林春，牛香草

(江麓机电集团有限公司，湖南 湘潭 411100)

闭式模锻工艺的基本原理是在封闭的型腔中，采用上下2个模具(或组合模具)对毛坯进行镦粗+挤压成形。其主要优点如下：1)可以使毛坯在一次加热和锻压设备一次行程中获得形状复杂的无飞边锻件，尺寸精度及材料利用率显著提高，同时省去锻后的切边工序，大大降低能源消耗，生产效率也随之提高；2)成形时金属处于三向不均匀压应力状态，有利于提高金属塑性，允许被加工的金属有很大程度的变形，可提高锻造复杂形状的能力，减小设备吨位；3)由于不形成飞边，锻件的显微组织和力学性能也比采用开式模锻的要好；4)采用顶出机构，可减小毛坯各部分的余量、余块及拔模斜度，节约机加粗加工工时，降低生产成本，从而提高产品的市场竞争能力[1]。

锻件离合器外壳是装甲车辆传动装置的一个重要零件。由于其生产批量、设备等因素制约，采用外协生产，成本居高不下；为此，本文以2500 t电动螺旋压力机应用为背景，以离合器外壳为对象，开展闭式模锻精确成形技术研究。

1 优化前工艺方案

1.1 工艺设计方案

在产品尺寸的基础上加放机加余量后的锻件工艺简图如图1所示。

图1 工艺简图

吨位P计算如下：

P=(17.5～28)KF

式中，17.5～28为变形困难及生产效率系数；K为钢种系数；F为锻件变形包括飞边和连皮在内总面积，单位为cm2。代入数值，计算得：

根据理论计算结果，该产品在2500 t电动螺旋压力机上成形，已超过极限，可能会出现锻件打不靠、充不满的问题。……