黄明华

摘要：试夯试验是通过不同的夯击能、夯击间距、夯击次数达到设计方案要求，提高人工填土强度，减小沉降变形，为下一步进行全面强夯提供有效的参数。本文通过某厂房的地基试夯，选择有代表性的区段划分试验区，进行强夯试验，选择适宜本场地具体的施工参数，满足施工要求。

关键词：强夯；地基处理；施工方案

强夯法即强力夯实法，又称动力固结法，是通过强夯法人工填土进行强夯加固处理的可行性，通过试夯确定最佳夯击能量、最佳夯击锤数，确定强夯有效加固深度，强夯加固后的人工填土地基承载力需满足设计要求。

本次通过某厂房的地基试夯试验，摸索并总结出在施工组织方案中已确定的施工机械、测量设备、试验规程等条件下利用现有填料进行填筑施工时的最佳夯击遍数，作为后续现场施工的依据和经验参数，以指导全面强夯施工并达到设计质量标准。

一、工程概況及基本地质情况

（一）工程概况

项目拟建场地位于位于息烽小寨坝镇南山煤矿地块，距息烽县北约5Km，G210国道自拟建场地北、东、南侧驶过。场地西侧为川黔铁路，对外运输十分便利。项目地位于半封闭溶蚀谷地中，地形为东、西侧低，南、北侧高，其中场区西侧为最低点，标高为971.41m，最高点位于场区东南部的石崖口山，标高约为1099.23m。在进场勘察时，场地已经基本平场完毕，平场标高约为1021 m左右。

（二）岩土构成

场区地层自上而下为：第四系素填土、第四系红粘土、三叠系下统夜郎组一段中风化石灰岩薄一中厚层石灰岩，分述如下：

1.素填土：杂色，由碎石、块石及少量粘土等构成，除场地北侧挖方区外广泛分布于整个场地，厚度受原始地形控制，随原始地形坡度变化由北往南渐深，填方最大高度约48m，平均深度约23m，填土来源为场平产生，表层为新近填土，厚度为2～3m，以下填土回填时间约为2～3个水文年，填土湿陷性已消散，回填方式采用机械开挖、机械平场进行。碎石、块石的母岩为石灰岩，碎石含量为50～60%，粒径为10～100mm，块石含量为20～30%，粒径为100～400mm，粘土含量为20～30%。新近填土结构较为松散，自身固结沉降未完成。

2.红粘土：分布于场地范围内大部分位置，似层状产出。钻探中揭露为褐黄色，棕黄色，呈可塑状，裂隙发育，含锰质成分，致密状一块状，局部含少量强风化团块，切面稍有光泽。

3.基岩：中风化石灰岩薄～中厚层石灰岩。场地内均有分布，受原始地形控制，埋藏深度由北往南渐深。实测产状为倾向100°～102°，倾角20°～30°，岩体稳定性较好，承载力较高。

二、施工方案及工艺要求

根据场地的建筑物布局、填土深度、填土成分、有效加固深度等，划分了三个试验区，分别选用8000kN.m、14000kN.m、18000kN.m三个能级方案，由于篇幅有限，仅列出14000kN.m的施工方案及工艺要求。

（一）施工方案

按照相关规范要求，点间距为10m，试夯面积为1089m²，共布置49个点夯夯击点，第一遍、第二遍点夯的能级为14000KN·m，共25个点夯夯击点；第三遍点夯的能级为6000KN·m，共24个点夯夯击点，满夯彼此搭接1/4锤印；根据现场填土分布及回填质量、结合设计对地基相关参数的要求，点夯夯击数暂定12～15击，试验夯施工时，需满足最后两击夯沉量不大于200mm；满夯能级采用4000KN·m，夯击数暂定2～3击，点位布置图如下：

14000kN.m能级施工参数

施工共分四遍进行：

第一遍：夯击能14000kN.m主夯点，夯点间距为10m的正方形布置，单点击数≥12～15击，最后两击夯沉量平均值≤200mm；

第二遍：夯击能14000kN.m主夯点，夯点间距为10m的正方形布置，单点击数≥12～15击，最后两击夯沉量平均值≤200mm；

第三遍：夯击能7000kN.m插点夯，夯点布置在一、二遍夯点中间，单点击数/>12—15击，最后两击夯沉量平均值≤150mm；

第四遍：满夯，夯击能4000kN.m，满夯，锤印1/4搭接，单点击数2～3击。

1、14000kN.m能级施工工艺

（1）机组及人员配置

14000kN.m能级强夯主机选用最高施工可达到18000kN.m能级的专用强夯机进行施工，接重型吊杆36m；夯锤选用2.5m直径的铸钢锤，重量60t，底面静压力80kPa，单机组作业每班配4人，其中司机1人，兼职安全员1人，测量1人，挂钩2人，每日三班。

（2）第一遍夯点施工

施工前平整场地，平整度和表面硬度满足重型施工设备安全行走要求。复测场地标高，满足设计起夯面标高要求后，用GPS—RTK向施工场区内引测施工图角点控制坐标，经监理工程师验核无误后，再按施工图布置夯点，并标出夯点位置。

强夯主机和夯锤就位后，要对夯锤的落距进行测量，并采取措施，使其在夯击过程中落距始终保持不变，确保每击均能达到设计单击夯击能，同时测量就位后的锤顶面标高和地面标高，锤顶面至自然地面的高度，为计算每击的夯沉量和夯坑深度提供方便。

将夯锤起吊至预定高度后自动脱钩，夯锤夯击地面，测量夯锤顶面标高，减去夯锤就位时的顶面标高就是第一击的夯沉量，如此反复进行，直至最后两击的平均夯沉量达到控制标准后，停止夯击，进行移位。重复上述步骤，直至所有第一遍夯点全部完成。

（3）第二遍夯点施工

第二遍夯点施工时应先将第一遍夯坑回填，并平整达到强夯主机安全行走条件。施工方法与第一遍完全相同。

（4）第三遍夯点施工

第三遍夯点能级是7000kN.m，为14000kN.m强夯施工的辅助夯点，是考虑到受加固深度影响，主夯点的间距一般设计比较大，两个主夯点之间存在一定范围、一定深度的楔形相对软弱区，需要再用7000kN.m能级加固一遍，使这一部分土体得到有效加固，达到密实状态。

（5）第四遍满夯

满夯能级4000kN.m，夯印搭接1/4锤径，满夯2-3击。满夯是强夯质量控制中至关重要的一道工序，需认真对待，切不能因为能级小、施工简单而放松控制。

满夯施工时，不再进行夯点布置和夯沉量测量，仅控制夯击数、夯锤落距和夯印搭接情况即可。

三、效果分析

采用地基静载荷试验、重型圆锥动力触探试验和击实试验检测本次试验效果，根据现场检测结果，三个能级方案的承载力及变形均达到设计要求，其中8000kN.m有效加固深度8m、14000kN.m有效加固深度12m、18000kN.m有效加固深度15m。

四、结语：

由于该场地填土深度较大，成分复杂，若采用桩基础工方案成本高，安全性得不到保障，因此采用强夯法进行地基加固，试验结果表明，地基承载力特征值、地基水平及纵向均匀性、地基密实度得以提高，后期建议采用条形基础方案进行设计。