周 超

(西安航空职业技术学院 航空材料工程学院,陕西 西安 710089)

随着科技的发展，塑件已经越来越广泛的被应用于人类的生活之中，日常生活中的许多物品及器件都有塑件的出现[1-2]，常见塑件的成型方式越来越多，但相比较与其它方法，注射成型能适合于加工外形复杂、尺寸精确或带嵌件的制品，且生产效率高，因此成为主要的成型方式[3-5]。本文以瓶盖为例，介绍了塑件注射成型方法中重要的工具-注射模具的设计过程。

1 塑件成型工艺分析

图1为塑件示意图，该塑件为瓶盖，材料为聚氯乙烯。该塑件呈开口的圆筒形，外形尺寸不大，产品存在侧孔，需采用侧向抽芯机构。为了防止产品会缩水，产生毛刺，毛边，且容易脱模，在塑件与脱模方向垂直的面采用减胶原则，有1°的脱模斜度。表面粗糙度的范围在Ra0.2～3.2μm，塑件每个尺寸的公差不一样，图1中已给定部分尺寸公差，未注公差的尺寸取公差为MT5。

图1 塑件示意图

2 注射模具成型零件的设计

2.1 型腔数量与排布的确定

由于该塑件的精度要求不高，塑件尺寸较小，考虑生产过程中的可行性与经济性，本注塑模具采用一模两腔，排布方式如图2所示。

图2 型腔分布示意图

2.2 注塑模具型芯的设计

图3 型芯结构示意图

本次设计根据塑件需要，型芯内有一圈凹槽，为了便于加工，型芯采用内芯与外套分别加工，采用螺纹连接，保证凹槽的宽度，型芯结构如图3所示。

2.3 注塑模具型腔的设计

为了使模具加工方便，本次设计将成型瓶盖侧面两个孔的侧型芯采用镶嵌式嵌入型腔壁上。……