王士波，裴注茗，朱彩惠，程明

(桦林佳通轮胎有限公司，黑龙江 牡丹江 157032)

炼胶工序是轮胎制造的首道工序，也是轮胎制造过程中最复杂和最关键的工序，炼胶质量的好坏直接决定了轮胎产品的最终品质。传统炼胶工艺基本都采用不同容量的密炼机进行多段高温炼胶工艺，每一段炼胶都经过高温密炼、出片冷却、停放等步骤，期间伴随多次反复高温加热冷却，其中40%左右的能耗在做加温降温的无用功，能耗大、效率低，大大增加了企业成本，降低了产品竞争力，因此炼胶也是整个轮胎生产中耗电最高的工序，所以提高炼胶效率，降低炼胶能源消耗，降低作业人员的劳动强度，成为行业研究的重要课题。多年来炼胶工艺方面能耗高、产能低、质量波动大，制约了轮胎质量的提升，现在虽有少数企业采用了低温一次法炼胶工艺，使炼胶质量得到大幅度提升；但有更多的老企业对于采用投入这种工艺，无论场地、配套设备和资金等都面临许多困难，我们公司也面临同样的问题。2015年下半年，随着老厂房的F270胶片冷却生产线设备搬迁至新厂房，我们设备改善小组为这条生产线设计的用于两台开炼机之间的自动翻胶系统与搬迁工作同步进行，于2016年年初投料调试，顺利进入试生产阶段。

借鉴一次低温混炼工艺，根据现场实际设计条件：密炼机每次排胶料重量大约为205 kg，660开炼机压出胶片规格为2 000 mm×7 mm。假定堆积胶量需要30 kg，胶片平均密度1.13×103kg/m3，选定运输带速度30 m/min，计算胶环长度为 (205-30) kg/（1.13×10³ kg/ m³）/ （2 m×0.007 m）=11 m。……