樊伟，郑联语，王亚辉，刘新玉

北京航空航天大学 机械工程及自动化学院，北京 100083

在航空航天领域，管路组件是飞机、发动机和航天器的重要组成部分，起着压力传递、燃油输送、电缆保护等作用，其使用性能直接影响航空航天产品的质量、可靠性和使用寿命。管路组件一般由导管、管接头和一些附属件组成，而导管与管接头的连接一般采用焊接方式。对于不同型号产品，管路组件的走向和空间布局各异且复杂。另外，管路组件接口类型多、整体刚度低且多以单件或小批量、定制化的生产形式存在，这也直接加大了管路组件的装配难度[1]。

从现有研究来看，数字化集成技术[2]在航空航天类管路组件的大部分生产阶段均有一定体现，但对其装配工艺却缺乏深入研究。一般，管路组件的传统装配工艺是在柔性组合夹具中完成的，如图1所示，具体装配过程可描述为：首先，在飞机或航天器舱体内完成取样并做成样管；然后，按照样管设计或组装管路组件的装配夹具；最后，结合激光跟踪仪或其它高精密测量仪器进行辅助测量进而完成管路组件的装焊。这种传统的装配方式不仅取样周期长，而且通过样管模拟量传递制造数据，并不能有效保证管路组件的装配质量，从而导致反复取样，反复修改管路的装焊夹具，导致整个装配过程反复、尺寸一致性较差和工作效率较低[2-4]。

图1 管路的传统装配夹具[2]Fig.1 Traditional assembly fixture of pipeline[2]

因此，传统的管路装配方式难以满足包括飞机、发动机和航天器等在内的航空航天产品高精度、多型号、短周期的制造需求[5-6]。……