谈锻造企业在巨变时代的生存与发展

2018-02-11吴玉坚东风锻造有限公司

锻造与冲压 2018年1期

文/吴玉坚·东风锻造有限公司

德国推出了工业4.0战略，美国发布了先进制造业伙伴计划，我国制定了“中国制造2025”，以互联网产业化、工业智能化为代表的第四次工业革命正在蓬勃兴起。在互联网、物联网和制造平台大力发展形势下，锻造企业如何在时代变革中更好地生存与发展，东风锻造通过转型升级、绿色发展以及提升创新能力、培育核心竞争力、谋划布局未来等具体实践，在生存与发展上取得的成效和经验，希望能对行业健康可持续发展起到积极的推动作用。

拓展生存空间

锻造行业产能严重过剩，大多数企业能力放空、负荷不满，现有装备能力落后于市场不断提高的质量要求，管理模式和理念不能满足相应的技术进步、跟进网络化等时代发展的需要。日趋激烈的市场竞争下，客户不断的降价诉求使得企业利润水平不断下滑，还有环境恶化使得耗材、耗能居于首位的锻造企业压力倍增，生存空间受到了极大的压缩。锻造企业要走出困境，唯有转型升级、绿色发展来拓展生存空间。

转型升级

金融危机以来，锻造行业经历了冰与火的市场考验。东风锻造以问题为导向，明晰了企业成长发展的方向。在战略引领下，开始了转型升级旅程。产品结构从商用车市场向乘用车市场转型，产品品质由低端往高端提升，企业管理从粗放到精细转变。借助网络化发展等有利因素，努力拓宽市场、提升品质和管理水平，经营绩效逐渐向好，生存空间明显改善。

市场上从商用车转向乘用车。国内持续以两位数增长的乘用车市场产销量，为锻造企业提供了更大的生存空间。东风锻造针对中、重卡汽车市场大幅度回落，加之业内大量投资尤其大型锻压机建成投产，大型锻件产能严重过剩，自身拥有的18MN至120MN全系列热模锻压力机规模机群优势成为劣势等状况。通过提升乘用车锻件占比战略，在原生产商用车锻件的压力机上通过技术进步实现乘用车锻件生产的技术条件和要求，实现乘用车市场占比逐年上升并超过商用车市场占比，达到了56%。

品质上从低端转向高端。面对产品更高的要求及缺陷产品召回制度的实施，东风锻造一边通过贯标、体系建设强化质量管理，一边通过与高端、知名客户合作，倒逼自身产品品质的提升。在过程控制中与时俱进，将先进技术应用到质量管理上，如在模锻件上刻印二维码，运用网络技术实现产品的可追溯性，更好地满足客户要求并努力超越客户期待，朝着客户满意、忠诚、依赖方向发展。在供应商选择上将质量放在首位，建立高品质的合作伙伴关系，以此构建具有市场竞争优势的供应链，并成为高品质的一环以应对供应链之间的竞争。

管理上从粗放转向精细。东风锻造充分利用网络技术开发了自己的数据管理平台，建立企业内部网页和网络平台，导入SAP系统并自主开发更适用于自身需要的管理系统，至今主要业务已实现信息化。在国际化进程中，不断学习、汲取合资伙伴先进的管理理念，导入先进的管理模式、方法；结合管理数字化、信息化技术及自身的最佳实践总结，构建适合自身发展的生产方式，无止境追求与客户同期、无止境追求课题的显现与改善，以两个无止境追求达成生产形态，加快管理由定性到定量、由粗放到精细的转变。

绿色发展

绿色发展是当今时代科技革命和产业变革的方向，是企业发展的重大战略。锻造企业是耗材、耗能大户，材料加上动能成本占到总成本的70%，节材、节能是企业降本增效的重点。东风锻造从采购、锻造到机加工全价值链展开节材、节能工作，不遗余力地挖掘改善空间。在满足产品质量基础上积极寻求节材、节能的机会，通过减少料头料尾、锻件飞边、机加工余量以及锻造余热利用等措施，每年降低材料、动能成本过千万，产品市场竞争力显著提高，在积极履行节能减排环境责任的同时拓宽了企业生存的空间。

东风锻造率先在材料工艺上实现绿色发展。一是使用连铸连轧材料并全面推广应用，连铸连轧材料成材率比模铸材高出百分之十几，且节省了轧制的加热，降低了原材料成本；二是应用非调质钢技术并不断地向主机厂推介，到目前为止企业采用非调质钢锻件占比45%以上，是国内最早与钢厂联合开发应用非调质钢技术的企业。非调质钢节省了再加热淬火和高温回火的全部能耗，每千克锻件节电0.7kWh左右，还有良好的加工性能，提高了产品机加工制造效率；三是应用余热淬火、余热等温热处理锻件占比超过10%；四是在倍尺采购、套裁下料等方面降低材料消耗10%以上，每年减少数百万的损失。

其次，应用数值模拟等技术，不断优化锻造成形工艺，提升锻件材料利用率。对于盘类锻件开发了在热模锻压力机上的闭式锻造工艺，实现回转体等盘类锻件的无飞边锻造，锻件材料利用率提高10%～15%；对于异形锻件除了引进辊锻软件提高辊锻制坯合理分料水平外，开发出热模锻压力机上半闭式成形工艺并应用到曲轴等复杂锻件上，实现小飞边锻造，材料利用率提高3%～5%。

第三，将关键绩效指标锻件材料利用率改为产品材料利用率，拓展了节材空间。锻件在加工成产品的过程中，有20%以上的金属变成铁屑并增加了切削能耗和刀具消耗，降低了机加工效率。东风锻造引导技术人员不只是努力降低飞边消耗，更要关注切削余量的减少，锻件加工余量从1.5毫米减少到0.8、0.5毫米，模锻斜度也从7°减到3°，再到1.5°、0.5°，部分锻件局部取消了加工余量，材料利用率提高10%以上。降低材料消耗的同时减少客户的切削时间、刀具损耗，释放加工线效率，让客户感受到高于价格的品牌价值。

提升发展能力

创新是历史进步的动力，时代发展的关键，位居今日中国“五大发展理念”之首。在巨大变革时代，锻造企业应牢牢把握好解决未来挑战的关键，加快创新步伐。近年来，东风锻造深入实施创新驱动发展战略，对标国家技术创新评价体系标准、技术创新体制与机制、实力与能力以及产出与效益逐步迈上新轨道。十二五期间，共获中国汽车工业科技进步奖2项，授权专利32项，其中发明专利2项。科技创新为东风锻造发展提供了强劲动力，2016年在乘用车和商用车模锻件市场产销增长同比均超过20%，跑赢了大市，经营质量和效益稳步提升，实现十三五良好开局。

构建科技创新平台

2011年至2013年之间，东风锻造先后通过了国家高新技术企业、省级企业技术中心、省级汽车锻件近净成形工程技术研究中心的认定，以研究汽车轻量化技术、数值模拟技术、精密锻造技术以及产品精益化设计与生产等为重点构建起科技创新管理平台，依托科技创新平台，加快科技研发步伐，争取国家相应的政策及资金支持，获得更大的发展机会。

建设科技创新体系

东风锻造坚持走“产学研”相结合的发展之路，深入开展校企技术合作，完成科技创新体系建设。先后与华科大、北科大、北京机电所、集团工艺研究所等院校和研究机构建立长期合作关系，结合基础设施完善、标准制度建设，形成了以企业为主体、市场为导向、产学研相结合的技术创新体系，依靠科技创新推动公司转型升级，促进企业更好地发展。

加大研发投入

持续加大科技和研发投入，增强自主创新实力。十二五期间，东风锻造累计投入科技活动经费和研发费用1.2亿元，占产品销售收入的比重为3.24%。2016年投入科技活动经费和研发费用占到了3.67%，未来还将不断提升。投入到新品及新工艺研发，实现在重点领域关键技术上的重大突破，自主创新和自主发展能力显著增强，持续保持在行业中的相对竞争优势和地位。

加快创新人才培养

创新驱动实质是人才驱动。我们从偏重技术和制造人才转向重视创新人才，制定中长期人才发展规划，健全人才培养体系和绩效激励机制，搭建人才成长舞台。在人才培养体系建设方面从人才库建设入手，完善培训体系，构建能力评估框架，开展成果发表和名师带高徒活动，引导人才队伍技艺交流与传承。在绩效激励机制方面，按照东风锻造“让创造价值者拥有相宜价值”的企业价值观，形成创造价值、崇尚业绩的氛围。基于企业的薪酬制度框架体系，结合中长期激励和约束作用，优化创新人才薪酬激励。

可持续战略

企业在追求生存与发展的过程中，不能牺牲后期的发展利益换取现在的利益。既要考虑企业当前经营目标的实现和市场地位的提高，又要保持在已领先的竞争领域和未来的经营领域中盈利增长和能力的提高。面对不可预期的未来环境震荡，需要制订好企业可持续发展战略并付诸行动。东风锻造根据自身内部的优势和劣势、结合外部的机会与挑战，逐渐明晰战略定位、发展方向，在兼顾当前与未来发展的需求下制订可持续发展战略，确定发展关键路径，培育企业核心竞争力，着手战略投资的谋划与布局。

关键路径

关键路径是连接战略目标所需研究的技术、装备及管理升级路线，事关企业的生存、成长与发展，是以市场为中心、从客户层面确定的升级捷径。东风锻造根据自身的战略定位及发展方向，结合实际现状和发展趋势，拟定了技术精密化、装备自动化、管理数字化的升级路线图，从重要客户需求的角度识别出升级路径上的痛点、难点并以此作为关键路径，争取在尽可能短的时间内消除升级路径上的痛点、难点，实现企业可持续发展。

痛点就是未能满足客户的需求，阻碍着企业运营和发展，妨碍产品市场竞争力提升的企业急需解决的重点，事关客户满意度的提高，是我们务必要攻克的关键技术或装备问题，解决过程更多是被动的。如影响产品一致性要求的模具使用寿命低下问题，影响锻件表面质量要求的氧化坑、磕碰伤问题等等。市场和客户倒逼着我们去提高模具使用寿命、去除氧化皮、避免磕碰伤。

难点则是能够更好地使客户满意，有助于企业运营和发展。突破后能够有效提升产品市场竞争力，事关客户忠诚度乃至依赖度的提高，是我们想要努力拿下的技术、装备或管理难题，解决过程是主动的。随着时间的推移和市场的变化，难点也会变成痛点，如生产效率的提升、管理水平的进步等能够降低成本、减少浪费，提高供应链竞争优势，如不能与时俱进，就会成为阻碍供应链发展的痛点。

核心竞争力

核心竞争力是支撑企业过去、现在与未来的竞争优势，是蕴涵于企业内质中的、独具的，在长期竞争环境中逐渐形成的、主动的核心能力。东风锻造走向市场以来，注重企业核心竞争力的构建，通过战略管理、项目管理、标杆管理、知识管理等措施来培育具有企业自身特性的核心竞争能力，创造广阔的发展区域，掌握长久的竞争优势和稳定的超额利润。

战略管理是企业提高自身核心实力的有效途径。实施正确的战略管理，不断创新优化发展措施是可持续发展的根本所在。东风锻造立足于长远和宏观，注重内外环境的结合，通过SWOT分析，弄清自己所处位置及优劣势，重视长远发展，将利益放在未来的发展阶段，从财务层面、客户层面、内部层面、学习与成长层面描绘东风锻造的战略地图，进行战略评价及控制策略的实施与制订，规划增强企业的核心竞争能力措施。

项目管理是实现创新的管理。在知识经济时代，项目管理是实现企业使命、愿景、战略目标并保障企业可持续发展的重要途径。为此，东风锻造出台项目管理办法，从团队建设、任务分解、过程控制到总结固化等环节进行规范化、标准化、制度化，构建并维护项目管理平台，切实发挥项目管理实现企业发展目标和利润、扩大经营规模以及锻炼研发团队、留住人才的应有作用。

标杆管理是企业追求竞争优势最重要的管理方式，具有巨大的实效性和广泛的适用性。东风锻造在日常管理中应用标杆管理方法，以模拟运动会的形式，针对企业运营、成长及核心竞争能力提升等各项指标按类别设置项目，制定规则、流程，构建释放潜能的竞技平台，如材料利用率、锻造生产线月产出等进行纵向、横向对标，引导、鼓励部门和个人释放潜能，不断刷新纪录，超越自己、超越标杆。

知识管理是网络时代新兴的管理思潮与方法，是提高企业软实力的有效手段，未来的竞争植基于知识与网络的竞争。东风锻造在信息管理基础上，利用内部网络平台，搭建锻造知识管理框架，从建立知识库起步，把知识作为资产来管理开展工作，营造尊重知识的内部环境，促进隐性知识显性化，显性知识内在化，将员工乃至企业外部人员的专业偏好、兴趣转化为企业有创新价值的知识，提升为具备指导创新实践价值的智慧，成为组织的优势资源与核心能力。

战略投资

战略投资是基于企业发展的、具有全局重大影响的投资，事关企业的前途和命运。今天中国的锻造企业面临着“一带一路”蕴藏的无限机遇，共享经济带来的市场变化和新能源汽车快速发展的挑战。如何通过战略投资更好地把握机遇、正确应对变化与挑战，锻造企业应当从新产品、新技术、新装备的引进以及生产与营销能力扩大等方面做好企业战略投资，积极跟进发展。

东风锻造同众多企业一样，需要投资、更新、升级以跟进技术进步和市场发展的需求、加强在市场中的竞争地位。谋划、布局未来发展资源要认真、科学地展开必要性、可行性、收益性以及风险性分析等预工作。提升效率、降低能耗及维护成本等指标要求，新装备引进要最大限度地采用成熟的自动化技术、信息化技术以及智能化技术。

战略投资资金需求量大、回报周期长，伴随较大的投资风险，要避免低水平重复投资，做好可行性研究。技术方案应系统、全面、完整，随着产品生命周期缩短，商品量会出现大波动，必须在投资策划时对市场风险进行评估并有应对预案。相对于商用车锻件市场，处于上升阶段且市场空间很大的乘用车锻件市场可预见的风险较低。

锻造劳动强度大，加之高温、噪声、粉尘等环境影响导致人力资源隐忧突显，随着人工成本逐年上涨以及产品质量一致性、稳定性的市场需求，自动化是锻造企业可持续发展不可绕过的路径。东风锻造针对投入年代较早的锻压机自动化改造难度大以及生产品种多、作业转换频繁等难题，结合现场实际从辅助工序入手，优先实现自动上料、锻模自动喷雾润滑及机器人操作锻件切边、冲孔等，逐步加快锻造装备半自动化、自动化改造升级步伐。