田文扬，刘 奋，韦春华，夏卫生，杨云珍,2

(1 华中科技大学 材料成形与模具技术国家重点实验室，武汉 430074；2 武汉理工大学 汽车工程学院，武汉 430070)

DP980高强钢动态拉伸力学行为

田文扬1，刘 奋1，韦春华1，夏卫生1，杨云珍1,2

(1 华中科技大学 材料成形与模具技术国家重点实验室，武汉 430074；2 武汉理工大学 汽车工程学院，武汉 430070)

对比分析DP980高强钢在应变速率10-3～103s-1范围内的动态拉伸实验结果，研究其力学行为以及断裂模式特点。结果表明：应变速率从准静态(10-3s-1)增加至100s-1过程中，强度基本保持不变，塑性下降了7.5%；应变速率从100s-1增加至103s-1过程中，强度不断增大，而塑性在100～102s-1范围内上升14%，随后在102～103s-1范围内下降了24.7%；应变速率敏感系数m始终随应变速率的增加而升高。变形过程中，位错增殖强化和加速阻力是强度上升的主要原因。塑性变形集中在铁素体中，微孔裂纹主要沿马氏体/铁素体交界扩展。试样沿厚度方向上的宏观断口，在应变速率小于101s-1时呈“V”形杯锥状，在应变速率高于101s-1时则是与拉伸方向成约45°的纯剪切型。

双相高强钢；动态拉伸；应变速率；力学行为；断口形貌

汽车轻量化作为汽车工业实现节能减排的重要手段之一受到了广泛关注[1,2]。目前，先进高强钢(Advanced High Strength Steel，AHSS)能够在满足汽车安全与舒适性的前提下减少钢材使用量，降低车重，实现节能减排。业已证明车身质量每降低10%，油耗可减少6%～8%[1]。因此，AHSS成为了近年来的研究热点[2-5]。双相钢作为AHSS的一种，具有强度高、延展性好以及抗碰撞性能强等优点，被广泛应用于制造车身零部件[6,7]。……