■/孙 诚

作业成本法与精益生产“八大浪费”案例分析

■/孙 诚

本文通过对X公司实施作业成本法项目案例发现：精益生产中“八大浪费”潜藏于各个作业中，作业成本法可以找出并致力于消除这些“浪费”，并能为精益生产提供更准确、详细的成本信息，是精益生产良好的管理工具。

精益生产 作业成本法 八大浪费

精益生产始于二战以后，是由丰田公司的大野耐一和丰田英二所创立的一种新型的生产方式。由于精益生产方式在丰田公司取得了巨大成功，世界上许多国家的企业开始学习和引入精益生产方式。近年来，我国的许多企业，尤其是制造业企业也越来越多的接受精益生产的思想和理念，并开始应用这一先进的管理方式来管理企业。精益生产理论认为，企业在生产经营过程中，会出现许多“浪费”的现象，如：生产车间缺料、生产设备故障等会造成等待的“浪费”，生产中不必要的动作会产生动作的“浪费”，甚至过于精确的加工都会产生加工的“浪费”。这些“浪费”现象可归结为“八大浪费”：过量生产的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、加工的浪费、动作的浪费、产品缺陷的浪费以及管理的浪费。这些“浪费”在企业中普遍存在，精益生产旨在消除或降低生产中的各种“浪费”现象。

作业成本法的基本思想是由美国会计学者埃里克·科勒（Eric Kohler）于20世纪30年代末最先提出的，但是直到20世纪80年代末，才开始引起企业的关注和应用。“作业”是作业成本法的核心概念，是指企业为提供一定产量的产品或劳务所消耗的原材料、人力、方法、环境等的集合体，也就是企业为了某一目的而进行的耗费资源的工作。……