冯丽++崔晨

摘 要：交流电力机车内包含各种功能单元模块化的电器屏柜。这些电器屏柜主要由各类电器件、导线组成，可单独在机车下生产。通过设计专用工装，使屏柜布线工艺由立体式变为平面式，同时使屏柜生产多工序化，大大提高了生产效率，保证了产品质量，降低了成本。以某机车低压电器柜的组装制造工序为例对比说明。

关键词：电力机车；电器屏柜；布线工艺；预布线

中图分类号：U264 文献标识码：A DOI：10.15913/j.cnki.kjycx.2017.04.141

1 问题提出及分析

某机车低压电器柜按产品结构设计分析，装配工序为一人作业6个工序内容，工艺流程是单一的线性模式，而布线加工及接线工序则完全在柜体上操作完成。此工序是屏柜生产中周期最长、工作量最大的环节，同时导线的用量也较大。

在生产过程中发现，原有工艺柜内布线受柜体骨架结构影响，操作不便，柜内布线难度增加，尤其是导线的压接，操作者需要穿插在柜体内进行，身体需要配合柜体角度。由于导线较多，劳动强度大，质量上也难以全面控制，同时很难满足短时间大批量生产的要求。

2 布线工艺的优化设计

为了解决屏柜生产单一线性模式问题，改变布线加工及接线工序的工作平台，由原来的柜体内布线变为柜体外预布线，与屏柜的组装工序同时开工，将单一线性的工序改变成两道工序同时开工的模式，缩短布线加工及接线工序的生产周期，提高屏柜的生产效率。图1为原工艺流程和优化后的流程对比。

为了满足预布线工序的要求，首先对柜体结构进行了分析与改造，设计了合适的预布线模板，将空间操作变成平面布线操作，降低布线操作难度。预布线模板见图2.操作者按照模板要求布线，达到了布线的标准化作业，在导线长度上，提高了精度及利用率。創新性地将模板布线工艺引入到此机车低压电器屏柜布线的生产中，有效地解决了生产瓶颈问题。

3 工艺优化前后的效果说明

低压电器柜采用模板布线工艺后，布线周期均缩短了一半以上，周期由原来的7 d缩短为现在的2 d，模板布线的效率较屏柜布线提升了71%.同时，因为模板布线工艺的应用，屏柜导线的用量更加准确，可以减少导线物料定额，使用导线数量由原910 m/台减少至830 m/台。采用模板布线后，产品质量也有了大幅度提高，原来屏柜布线的一次性交检合格率最大为95%，采用模板布线后，布线一次性交检合格率均达到98%以上。

4 结束语

模板预布线工艺就是将原本在电器屏柜骨架上立体布线的方式转化为模板平面布线。实际应用证明，优化后的工艺流程缩短了产品生产周期，提高了产品质量，在节约物料成本的同时大大降低了操作者的劳动难度与强度。

〔编辑：刘晓芳〕