杨长祺，郭具涛，何其昌

（上海航天精密机械研究所，上海 201600）

航天产品多属于复杂产品范畴， 其产品装配过程复杂，通常需要不同部门、不同工种之间相互交叉作业，保证前后工序间的无缝衔接，以确保装配过程的流畅进行。目前，国内航天企业虽然逐渐采用了先进的装配设备与技术，但由于依然采用传统装配线规划模式，工程师多凭借经验对装配线规划方案的可行性进行验证，缺乏定量的评估与分析手段，很多规划问题在实际运行才被发现[1]。目前采用离散事件建模工具建模仿真模型，通过仿真分析进行规划方案的评估的方法已经获得广泛的应用。但由于装配现场不确定影响因素，包括工人劳动效率、机器设备状态等，造成仿真模型与实际现场装配过程的严重“失真”，造成装配线上的“瓶颈漂移”的出现，严重影响装配线产能和效率。唐娟等对制造单元中瓶颈动态属性进行分析和研究，对瓶颈漂移规律进行了描述，并构建“瓶颈漂移”预测模型[2]。

本文在对某航天产品装配现场不确定影响因素分析与建模的基础上，借助仿真优化技术，分析装配线的动态平衡，实现事前预测瓶颈的生产过程控制模式，从而更好的设计装配现场资源分配方案，保证装配线的产能与质量。

1 装配现场不确定因素分析

1.1 某航天产品装配过程

航天产品的装配过程，是将不同的零部件装配成符合设计要求的航天产品，并对其进行测试和试验的过程[3]。……