韩志仁 ， 李子牮 ， 彩 辉

（1.航空制造工艺数字化国防重点学科实验室， 沈阳 110136；2.沈阳航空航天大学航空宇航工程学部， 沈阳 110136；3.中航工业沈阳飞机工业（集团）有限公司，沈阳 110850）

在航空数字化制造环境下，飞机结构中机加件不断增加，而且这些机加件一般采用数控加工的方法制造，检验采用三坐标测量机进行测量[1]。检测前需要导入零件CATIA数模外形面上点的坐标和法矢值，通过获得的测量点、法矢规划测量路径和测量位置，进行检验。我国航空发展速度快，新型号投入多，数字化测量的工作量大。

数字化制造中数字化设备加工得到的零件优先使用数字化的测量设备[2]。加工后的零件在测量设备中定位，并通过零件上的基准将零件的坐标系与测量坐标系拟合在一起，然后通过数字化测量设备可以得到一些离散点的坐标。这些测量点的坐标是检验零件的原始数据。

传统布点方式的缺点如下：

（1）由于CATIA部分功能的局限性，传统方式生成零件上的测量点存在着很大的难度，工艺员需要做大量的中间辅助工作。

（2）布点过程中掺杂了过多的人为因素（点位的控制、点的数量等），使得后续输出的测量数据不能完全满足测量仪要求而导致测量准确性下降。

（3）采用传统的测量点生成方式，工艺员每次操作只能生成单个点，对于外形面复杂多变且尺寸巨大的零件（框类、壁板类等），需要重复上百甚至上千次这种技术含量极低的工作而且消耗大量时间，从而严重影响产品的生产进度和后续的测量进度。……