赵江华,朱健鹏，张洪学

(江苏通用科技股份有限公司 研发中心，江苏 无锡 214000)

在轮胎的生产过程中，压出是一道重要的工序，其作用是将混炼胶通过挤出机制成半成品部件。实践表明，与填充高耐磨炭黑混炼胶挤出半成品尺寸相比，填充超耐磨、中超耐磨炭黑的半成品断面气孔率更高，且尺寸不稳定，增加了半成品的返回率和企业的生产成本。

混炼胶进入胎面双复合螺杆挤出机后通过螺杆捏炼和挤压到达机头，此时胶料的温度可达100～130 ℃，而机头的压力通常超过4 MPa[1]。在这种条件下，存在的微量挥发分(如水)可以形成过热液滴，胶料经过机头后，压力骤降为常压，过热滴变为蒸汽，冷却后形成了半成品部件断面的气孔。此外，卷入挤出机的空气以及炭黑吸附的空气也对气孔率有贡献。

目前采用工艺手段降低混炼胶气孔率，主要措施有热喂料、缩短停放时间、改善炭黑分散、保证喂料量减少空气卷入等[2-4]。其主要原理是通过减少胶料中的挥发分降低胶料的气孔率，然而微量的挥发分仍然会造成半成品断面气孔，尤其对于超耐磨、中超耐磨炭黑填料的混炼胶，这些措施仍然无法有效地降低胶料气孔率。

到目前为止，还鲜有从配方设计的角度来降低气孔率的文献报道。本文从配方设计的角度研究了不同组分对气孔率的贡献，发现提高混炼胶的弹性模量能够显著地降低混炼胶的气孔率。该措施尤其适用于降低超耐磨、中超耐磨混炼胶的气孔率，这对于未来配方的设计具有重要指导意义。……