李学东　赵伟松（天津市橡胶工业研究所有限公司，天津 300384）

模具对橡胶制品脱模的影响与改进

李学东赵伟松
（天津市橡胶工业研究所有限公司，天津 300384）

介绍橡胶模压制品在脱模过程中造成产品质量及外观缺陷的原因，以及日常采用的应对措施。

橡胶模压制品、脱模、缺陷、模压。

正常来讲，橡胶模压制品都要通过相应的模具来进行成型加工，一件橡胶制品经过高温、高压硫化后，从模具模腔或模芯中取出俗称脱模。而脱模不良是橡胶制品质量缺陷和影响生产效率的重要原因之一。它可造成制件扭曲变形及撕裂等缺陷，有的甚至损伤模具，给正常生产带来麻烦。橡胶制品脱模的不利因素，对保证制品质量，防止缺陷，防止废品，提高生产效率具有重要意义。

橡胶制品脱模不良主要是指制品开模时，不能顺利脱落。这是由许多影响因素所致的，这些因素相互关系复杂，影响程度与表现形式各不相同，主要有橡胶制品设计、模具设计与制造、生产工艺、操作方法、模具保养等。针对以上问题我主要分析一下模具对橡胶制品脱模的影响与改进问题。

1.模具设计与制造对脱模的影响

模具设计对脱模的影响

橡胶模具是生产橡胶制品的主要成型工装，模具按压出原理不同可分为注压模、压铸模、压制模模具设计是依据制品形状、特性和使用要求，根据同一件橡胶制品而设计出几种不同结构的模具。模具结构直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易程度和使用寿命等。因此模具结构设计研究是相当重要的。为了保证橡胶制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，模具结构的设计一般遵循以下几项原则

（1）掌握和了解橡胶制品所用材料的硬度、收缩率以及使用要求。

（2）要保证制品的形状、轮廓的尺寸。

（3）模具结构要简单、合理，定位要可靠，安装拆卸方便，便于操作。

（4）模具模腔数量适当，便于机械加工和模具使用，并应兼顾生产效率。

（5）模具应有足够的强度和刚度，力求外形小、重量轻、便于加工、符合生产工艺。

（6）模具模腔应便于装料和取出产品，硫化时，胶料应有足够的压力。

（7）模具应有一定的精度、光洁度以及合理的分型面，容易修边。

（8）模具应有断胶槽、利于清理。

（9）模具设计应符合系列化、标准化，力求通用性好。

2.模具自身刚度的影响

橡胶模具一般采用组合模具，所以模具中都有过盈配合或间隙配合。生产过程中，在合模力作用下，模具零件容易产生弹性变形，开模时，这些变形将引起钢与钢表面之间产生摩擦力。若弹性回弹较大时，还会引起橡胶与模具表面之间产生挤压力，迫使边框中心外凸变成弧形，胶料从弯曲边框拼缝中挤出。结果使开模阻力增大，产生脱模困难，造成制品撕裂，甚至模具报废。因此在模具设计时应根据不同制品的成型工艺要求。模具要选用适当的刚度，和淬火处理。

3.模具制造对脱模的影响

模具制造过程中，对型腔、型芯表面粗糙度、镶块结构配合面的间隙等应严格检查，否则会影响制品脱模。镶块及配合面的间隙过大，橡胶受热时具有流体性质，充模过程中胶料容易挤入，形成很厚的飞边，严重阻碍脱模及产品外观。另外对深腔薄壁制品，顶出时，在制件与型芯表面形成真空，产生脱模困难。因此，模具制造时，型芯应有适当的进气孔或型芯表面相对粗糙些（在不影响制品质量前提下），有利于脱模。

4.模具日常维护保养对制品脱模的影响

一副结构合理的模具，为了延长其使用寿命，保证产品质量，还应重视模具日常保养。

（1）模具有无变形，特别是模腔或模框。模具变形后不利于硬度大的橡胶制品脱模。

（2）配合部位有无松动和拉毛。模具松动和拉毛会有间隙和痕迹，胶料挤入后，产生脱模困难， 甚至把产品撕裂，造成制品报废。

（3）定位是否可靠。模具模腔一般由多块模板拼合而成，定位不准会使模具产生间隙或变形。

（4）模腔表面是否光滑，积垢情况如何。模腔生锈或积垢后，脱模过程中会产生较大的摩擦力，不利于制品脱模。

（5）模具表面光洁度是不是达到制品要求。

针对以上各种因素对制品脱模的影响，在日常工作中的改进方案，避免脱模不良问题的根本措施可归结为：

（1）橡胶制品在硫化过程中更易于脱模，在设计模具时应考虑有足够的脱模斜度试验后理论值1°～3°之间。

（2）模具结构合理，尽量提高模具刚度。

（3）合理确定生产工艺参数。

（4）提高工人操作水平。

（5）注意模具保养。

（6）减少摩擦力，使用适当脱模剂。

（7）选择合理的、适当的粘度配方。

李学东（男），1985～，2008年7月毕业于天津电子信息职业学院模具设计与制造专业，现任天津市橡胶工业研究所有限公司 DQ项目组中试车间车间主任。