大批量制造的汽车拉挤成形工艺

生产轻量化汽车的主要目标是减少燃料消耗，减少温室气体排放。为达到此目标，汽车制造商投入大量的时间和资金去研究和开发混合动力汽车。而这种新式电动汽车车架需要更轻的材料和新的生产工艺，具有架构简单、坚韧性好等特点。代替传统金属的最佳材料是复合材料，如热固性树脂与玻璃纤维或碳纤维的复合材料，在保证轻质量的同时具有良好的力学性能和高耐腐蚀性。用复合材料代替钢件可减轻约40%的质量。玻璃纤维增强塑料（GFRP）在运输业的年消费量约为35万t，正被用于汽车的不同零部件，但结构零部件复合材料的应用仍微不足道。

在所有复合材料生产工艺中，拉挤成形工艺是获得复合材料恒定截面自动化程度最高、效率最高、竞争力最强的技术。目前，拉挤成形工艺主要包括模具中浸渍纤维形式。模具通过加热系统进行树脂固化，一旦复合材料被拉伸就被切割成所需长度。对比传统材料，拉挤型材工艺有需要改进的方面。一方面工艺过程受树脂在模具中聚合时间所限制，导致生产周期延长；另一方面当用涂层改善型材表面特性时，型材侧面的涂层需要额外处理。

通过改进拉挤成型工艺以充分利用复合材料减轻车车的质量，意味着可减少车架所受的应力，改善结构坚韧性和实现车辆高承载能力。该研究提供了改进后的涂层参数。

刊名：Reinforced Plastics（英）

刊期：2014年第4期

作者：N.L. Miazza et al

编译：郭永奇