王晓晓

(江苏信息职业技术学院，江苏 无锡 214153）

0 引言

注射模具经过几十年的发展，其结构或机构设计都有了标准的程式，但浇注系统设计却因塑件结构的独特性而各不相同，它直接影响了塑件的成型质量和生产效率[1]，浇口位置决定了聚合物的流动方向和流动的平衡性，塑件质量可以通过浇口的优化设计得到显著提高，特别是对结构复杂的注射件具有重要的应用价值[2]；传统浇口设计多凭经验及多次试模确定，生产周期较长；本文借助MoldFlow技术，对安全扣塑件进行充填模拟分析，并结合试模情况确定其浇口数量。

1 安全扣工艺分析

（1）外形分析。如图1所示，该塑件的材料为PC料；塑件上壁厚明显不均匀，因此浇口的设计要合理。

（2）尺寸及表面质量分析。该塑件的总体尺寸为41×43×11 mm，可以在250 g注射机上成型。如图1所示，该塑件的①处允许有痕迹，其余表面均有一定的表面质量要求。

2 模流分析的数学模型

图1 安全扣塑件

注射成型充模流动过程是一个相当复杂的物理过程。非牛顿的高温塑料熔体在压力的驱动下通过流道，浇口向较低温度的型腔充填，熔体一方面由于模具传热而快速冷却，另一方面因高速剪切产生热量，同时伴随有熔体固化、体积收缩、分子取向及可能的结晶过程[3]。在工程实际中，注射成型加工的部件一般都是薄壁件，沿厚度方向的尺寸一般较其它两个方向的尺寸小得多，因此在开发注射模拟软件时仅限于这种狭缝型腔中的流动，对流动过程作相应地简化[4]，塑料熔体在三维薄壁型腔内的流动可采用广义的Hele-Shaw流动模型来描述：