陈红义

【摘要】导管架海洋平台的建造陆续朝着“短平快”方向发展，工期紧，任务重，其中，焊接工作量在海洋平台建造中所占比重最大，因此，采用合适的焊接工艺是保证项目按期交付的必要条件。垦利10-1项目导管架建造首次采用埋弧自动焊新工艺，高质量、高效率地完成了主吊点的焊接，并且已陆续应用到其它项目中。本文比较传统焊接工艺，强调了此项新工艺的原理和优点。

【关键词】导管架 主吊点 埋弧自动焊 焊接工艺

1 引言

导管架是焊接结构，焊接在导管架上的吊点，是为了方便安装吊索具，且保证安全吊装不可或缺的结构附件。吊点材料多数使用厚板，之前一直采用传统焊接工艺进行焊接，如手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊等，不仅焊接质量很难保证，而且工作量大，加大人力、物力、财力投入成本。MT、UT探伤验收合格率低下，焊接不确定因素多，形成缺陷如焊缝成形不美观、焊渣飞溅多等，导致返工返修率高，延误工期。吊点焊接后的MT、UT探伤验收合格率，只有达到100%且最终通过，吊装过程中的安全才能有效得以保证。

众所周知，焊接过程中影响结构性能的，主要有焊接材料、焊接方法、焊接工艺和焊接检验等。随着时间的推移，一系列先进的焊接工艺，逐渐被应用到海洋平台的建造中，解决了生产难题，降低了成本，缩短了工期。埋弧自动焊工艺，首次应用到垦利10-1项目的导管架焊接中，较之前采用CO2焊接，质量提高了85%以上，进度加快了35%以上，节省人工日30以上，降本增效成果显著。……