王冬

【摘 要】对状态监测和设备诊断进行介绍，阐述全员有序设备管理模式的目的、实施方法。

【关键词】设备诊断；全员有序；状态监测

0.概述

设备管理随着现代企业的发展，代化水平的提高，以及管理科学和技术的发展在不断发展。随着生产过程自动化水平的提高，如何提高设备的综合效能成为现代企业越来越重视的问题。设备管理经过几代的发展后，已经进入了综合集成管理时期，各种维修策略及体质层出不穷。

近年来，设备诊断与状态监测技术已经逐渐发展为现代设备管理的重要方法。灵活运用振动监测诊断技术、红外热成像技术等技术，可以准确、迅速地解决短期、局部的设备问题。但是，企业的发展需要的是可持续性，需要的是经济利益最大化。在市场疲软、生产成本不断升高的局面下，必须通过深化企业改革，改善经营管理局面，提高管理水平来增加经济效益。

我们在实践中有机地把技术与管理结合起来，在充分考虑企业规模、设备条件和经营目标的前提下，提出了一种能够保证企业管理系统良性循环、协调发展，最终取得良好效益的设备管理模式。

本文就基于状态监测及设备诊断的全员有序设备管理模式进行了探讨。

1.设备诊断

设备诊断技术的概念：

1.1概念

状态监测和故障诊断是设备诊断技术的两个组成部分，既联系又不同。状态监测是对设备状态进行初步识别；故障诊断则是对该状态的进一步分析和判断。

1.2设备诊断技术的分类

1.2.1简易诊断

概念。

简易诊断就是使用简单的方法，对设备状态快速作出概括性评价的技术，一般包括以下几点：

（1）使用各种简单、便于携带和便于在现场使用的仪器及检测仪表。

（2）由设备维护人员在生产现场进行。

（3）仅对设备有无故障、严重程度及其发展趋势作出定性预判。

（4）涉及的技术知识比较简单，易于学习和掌握。

（5）需要把采集的故障信号储存建档。

1.2.2特点

设备简易诊断适宜于安装调试阶段用以检查和排除运输过程及安装施工过程中的缺陷，以及在使用维护阶段进行状态监测，发现事故隐患，掌握设备的劣化趋势。

1.3精密诊断

1.3.1概念

精密诊断技术是使用精密的仪器和方法，对简易诊断难以确诊的设备作出详细评价的技术。一般包括一下几个特点：

（1）使用各种比较复杂的诊断分析仪器或专用设备。

（2）由具有一定经验的工程技术人员及专家在生产现场或诊断中心进行。

（3）需要对设备故障的存在部位、发生原因及故障类型进行识别和定量。

（4）涉及的技术知识和经验比较复杂，需要较多学科配合。

1.3.2特点

近些年开发的计算机辅助设备诊断系统和人工智能与诊断专家系统等，也都属于精密诊断技术范畴，一般多用于关键机组和诊断比较复杂的故障原因。

精密诊断一般除用于设备的开发研制过程外，更多用于维修阶段，由于它所需费用较高，一般只在当简易诊断难以确诊时选用。

1.4设备诊断的现场开展

（1）定机组—把停机损失和维修费用大的设备選定为对象，并根据人力情况，确定一定数量的可管设备。

（2）定参数—结合拟用诊断方法，把最能表征设备技术状态和故障发展趋势的参量，选定为参数。

（3）定测点—把能对设备技术状态作出全面反映，以及距敏感点路径量短和便于测量的点列为选定测点。

（4）定周期—根据不同设备和测点及劣化情况，选择定期、随机和长期监测，根据故障频度确定监测周期。

（5）定路径—使用简易仪器或数据采集器进行巡检时，为提高工作效率，需要选定工作路径和建档方法。

（6）定标准—根据设备有关标准，分别选定绝对、相对和类比判断标准。

（7）定仪器—根据选定参数，选择可靠性好便于使用的仪器。

（8）定人员—为积累经验和便于比较，应固定检测人员，或实行区域承包制。

2.全员有序设备管理

2.1概念

全员有序设备管理模式将设备管理的范畴由传统以管机为主，扩大到管理设备人机系统，并特别关注人机系统中人的主观能动性的发挥，即设备相关人员（操作和维修）对设备的意识、与设备关系，具体操作、保养和维修设备的能力。

2.2意义

设备出现故障的原因往往非常细小。通常设备出现故障会有前兆，这些前兆实际上给予很多机会来提前处理。这些征兆一路往下发展的过程，用设备保养的专有名词来讲，叫做劣化。全员参与设备维护，一个很主要的方式就是实现对设备劣化的早期发现和早期处理，避免设备劣化拖延成大的设备故障。

2.3实际的结合

2.3.1设备故障的常规应对措施

通过在现场调研总结，结合设备故障五种原因的应对措施来进一步说明全员参与设备维护的意义所在。针对设备出现故障的五种原因，一般可以相应提出以下五种解决对策。

（1）基本条件的整备：基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固、制定操作基准并进行培训。

（2）使用条件的遵守：使用条件的遵守指的是，要想办法让员工遵守公司制定的措施。依照“培训→监督→考核→追踪”的机制来执行。

（3）劣化复原的展开：在制定了合适的规则，并保证员工能够遵守的前提下，找到合适的方法。例如，让一线人员明白螺丝螺帽松了就要紧固；润滑油没有了就要加油；设备脏了就要清扫。

（4）弱点对策的实施：弱点对策的实施是针对设备设计上的弱点进行的整改对策。它的关键在于产品和设备怎样重新改造。（维修人员为主，操作人员在其中发挥积极作用）。

（5）人为失误的防止：运用防呆手法降低执行的难度，进行相应的培训，避免人为失误。

2.3.2解决问题的效果

随着设备技术水平的进步，设备的精密程度和复杂性不断提高，逐渐形成了操作人员负责生产过程的操作，维修人员负责设备状态管理和故障排除的局面。由于体制和分配机制的原因，很多企业的操作员工关注的只是生产计划的能否按时完成或超额完成，经常使设备处于超负荷运行的状态，设备常常出现人为不当操作和维护不周导致的故障停机；而设备维修人员，长时间忙于设备停机后的故障排除和生产恢复，也没有更多的时间和精力执行更多设备预防性维修的工作和预防维护计划制订。由于操作人员不需要对设备的状态好坏负责，尽管他们天天使用设备，了解设备的日常信息和状况，仍然不能很好地将相关信息准确、及时地传递给维修人员。维修人员虽然具备良好的专业技能和维修经验，但由于并非天天接触设备，加上一些专业维修队伍常常负责企业内众多的设备维修工作，却又获得不了他们维修这些设备所需要的日常状态变化的准确信息。此时设备状态信息的准确传达出现了隔绝，常常导致设备状态不能及时有效地排除。

从前面的分析我们可以知道，要有效消除设备故障，必须做好以下几个方面的工作：

（1）及时识别设备的劣化进程。

（2）对操作人员的基本维护技能建立标准，并培训到位，执行到位。

（3）充分暴露设备使用过程中的问题。

（4）对设备的劣化及时复原。

（5）员工要清楚地知道操作使用设备的规则并执行到位。

（6）有针对设备设计缺陷进行持续改善的机制。

（7）积极防范人为失误。

3.总结

目前，大多石油化工企业采取的是设备外委保运模式。而以设备诊断为基础的全员有序设备管理模式是对这一模式的一个有力补充。企业自有的设备管理组织机构下属相关部门采取以设备诊断为基础的全员有序设备管理模式后，不但对生产装置的动静设备、电气仪表设备的工作状况了如指掌，并且在对关键设备、大型机组进行状态监测后能够做到预知性维修、预防性维修。大大降低设备突发故障机率，保证设备运行效率，降低设备维修成本，从而对企业全年的生产经营作出有力的支撑。 [科]