孙伟峰，张兴芳，宣征南，刘雁，李志海

（1太原理工大学化学化工学院，山西 太原 030024；2广东石油化工学院，广东 茂名 525000）

以可靠性为中心的维修理论认为，一切维修活动归根结底都是为了保持和恢复设备的可靠性[1]。根据设备的可靠性状况，基于可靠性的维修（RCM）是以最少的资源消耗，进行装置系统划分，用逻辑决断分析法来确定所需要的维修任务、维修类型、维修间隔期和维修级别，制定出预防性维修大纲，从而达到优化维修并维持装备可靠性的目的[2-3]。RCM的基本分析流程和外围工作如图1所示[4]。

20世纪60年代末在美国航空界，首次应用RCM制定维修大纲的是波音747 公司[5]。1988年，John Moubray针对工业设备发展了“Failure Mode，Effect and Criticality Analysis”的概念[6]，并称之为“以可靠性为中心的维修”。1991年，John Moubray提出了 RCMⅡ[7]，强调了可靠性的主要特点和故障性质，也强调了环境保护问题。RCM很早就在国外大型石化公司如ExxonMobil、ConocoPhillips等应用成功[8]。著名风险评价专业公司挪威船级社（DNV）[9]，很早开始就一直为石油石化企业提供设备维护的RCM 咨询服务。英国天然气输送公司UK Gas采用RCM理论制定维护计划，既降低了故障率，又节省了大量维护开支[10]。加拿大NOVA 天然气输送公司也采用了RCM理论正在逐步满足社会越来越高的安全和环境的要求[11]。相比国外，国内将RCM引进石化领域的时间就比较晚，为了更好地在石化领域开展RCM分析，因此借鉴其他领域RCM发展的经验是十分有必要的。下面首先介绍了RCM在航空和武器装备两个领域发展中遇到的问题和解决方案，研究热点等。……