胡黛任?张永军?王世进

摘 要：设备维护的基础是对故障信息的正确记录和汇总。但是实际中，故障信息的日常非一致性描述往往使得重复和重点故障的筛选变得困难，进而妨碍了有效维护策略的制定。鉴于目前市面上尚未有成熟的体系化通用类设备故障记录分析方法，本文在设备管理现状及传统故障分析方法的简要综述基础上，提出和开发了“多级代码标准化故障分析方法”，并通过示例阐述其实际应用和优点。

关键词：设备管理；多级代码；标准化；故障分析

Equipment Failure analysis method based on Multi-level Breakdown code standardization

Hu Dai-Ren， Zhang Yong-Jun， Wang Shi-Jin

（School of Economics and Management， Tongji University， Shanghai 200092）

Abstract： Equipment maintenance is based on records and summary of breakdown information. However， in practice， it is quite difficult to identify the duplicate and serious equipment breakdown due to the daily non-conformance descriptive information， which lead to the inefficiency of preventative maintenance model. However， there is no an existing mature system of universal equipment breakdown recording and failure analysis. In this context， this paper proposed and developed accordingly an innovative “multi-level breakdown code standardization failure analysis method”， after briefly reviewing the traditional failure analysis methods. The method is then illustrated through practical examples and its benefits are demonstrated.

Key Words： Equipment Management， Multi-level Breakdown Code （BDC）， Standardization， Breakdown Analysis

1 引言

生产型工厂，尤其自动化程度较高的流水线型生产工厂，其质量管理体系中，虽然都会有一份关于“预防措施”的设备管理程序，但仍难以精确预见较全面的潜在问题。类似于PM分析（即4P&5M： Phenomena Physical Problem Preventive Mechanism Material Machine Manpower Method）、FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）等传统故障分析法多解决已知问题，存在无法纵观全局、不利于发现重点故障、分析工作量巨大、难以全覆盖等问题。

设备维护管理体系历经多个阶段，从早期基于时间的维护TBM（Time Based Maintenance）到目前较普遍的预防性维护体系，历经预测维修（Predictive Maintenance）、状态维修（Condition Based Maintenance， CBM），以利用率为中心维护（Availability Centered Maintenance， ACM），以可靠性为中心的维护（Reliability Centered Maintenance， RCM）、全面生产维护TPM（Total Production Maintenance）和全面规范化生产维护TnPM（Total Normalized Productive Maintenance）[1～2]。维修策略总体优化除了基于费用的策略优化外，同时需要兼顾设备故障特征的维护策略选择[3]。诚然预防性维修是当今设备实际维护中主要采用的维护策略[4～7]，但目前现有预防性维护研究，大多基于单一设备本身失效率、基于设备本身的历史故障信息建模[8～12]。建模的前提基础是精确记录、汇总和分析故障信息。……