李杰辉

摘 要：在机械车床的加工中，零部件中的表面以及孔洞加工，往往需要经过多项手续才能完成，因此做好淬火等手段的应用，也需从多个不同的角度上来加强其仔细研磨减少对表面的粗糙度控制，从而更有效地杜绝磁性导致的参数缺失。表面孔径的打磨加工中，由于其工序复杂，相比较常规的表面加工工艺，复杂多变，需格外注意其基本的研磨参数，因此成为了零部件加工的重点。该文针对零部件的表面以及孔径的不同加工方法，以及注意事项进行简要论述分析。

关键词：表面 孔 加工方法

中图分类号：TG65 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2015）11（b）-0079-02

在进行零部件的表面以及孔径的加工中，往往需要多个步骤来实现，其设备需求也较为复杂。其主要的切削工艺就有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等多个工艺层次。因此为做好表面的孔径分度，就需要通过工艺上的不断优化，才能够确保其制作的零部件满足实际需求。下面针对不同的加工工艺进行简要讲解。

1 表面加工中的切削加工特征

在进行零部件的表面加工中，其表面的孔洞结构，就成为了主要的铸造难题。为满足加工的需求，需要应用不同的冷却、排屑、导向处理才能够确保加工的完整性，在不影响孔洞加工的同时，确保加工质量。在这样的加工过程中，也减少了对孔径加工的速率的影响。而在实际的加工中，其主要工艺有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔等多个工艺流程，而每一个流程又各自有自己的应用范围，其局限性以及拟定孔径的安放工作，也需要根据孔距的实际尺寸进行零部件的材料技术应用，在生产规模的因素上，也需要合理地应用加工办法。

在带孔零部件的结构尺寸加工上，需应用多种多样的转体结构来进行箱体支架的切削加工，其使用的加工方案，也根据实际的结构以及尺寸进行零部件细加工，以保证加工的结果能够满足实际需求。其不同的加工工艺特征之后进行详细说明。

2 设备的加工使用工艺选择

2.1 钻孔工艺的设备选择

在进行实体材料的钻孔工艺实施中，需加强对精度的控制，并保证表面的粗糙程度应满足实际的钻孔量，并通过对要求的加强，从而完成对孔钻面积的有效控制，比如螺栓螺纹的孔径方面，都不需要确保其过孔的实际咬合度。在满足要求的同时，还需要能够达到使用的精度标准。

钻孔时的设备选择，通常以钻床、车床、铣床、镗床为主。这些设备的选择，主要依据箱体的支架代销来进行选择。比如，大中型的箱体支架的零件轴承孔，通常应用镗床进行加工，而对于中小型箱体的单孔则应用铣床加工，单孔零件可在车床上直接完成，其他孔穴则由辅助钻床上进行加工使用。

在钻孔的规格的判定上，中小型较小孔<13 mm，中小型较大孔<50 mm，而大于50 mm的则为大中型孔径。按照相应规定进行工艺操作，旨在降低加工成本，并确保加工固件的适用性，能够更好地满足使用标准。

2.2 扩孔工艺的设备选择

扩孔工艺主要针对以钻孔后进行的扩孔，而从所锻造出的铸件情况来看，对于加工的方法以及应用来说，也需要通过对精度以及表面的粗糙度的选择上，完成对精度的提升。在表面的粗糙度管理上，需强化对孔径半径的精加工应用。对要求不高的标准孔径直径加工，也需要完善对直径的最小直径以及最大直径的管理来实现对整体设备的扩孔应用强化。在扩孔的过程中按照实际的生产标准来完善扩孔的生产需求。

扩孔工艺属于半精细加工工作，其主要采取的车床以镗削为主，机床选型方法也与钻孔类似。

2.3 铰孔工艺设备选择

铰孔工艺属于孔洞精加工的方法之一，其精度等级通常能够达到IT6，而表面的粗糙度通常控制在1.6～0.4 μm以内。在操作中，教导通常为浮动安装，因不能够进行矫正，就容易导致轴线出现偏移。因此在工序进行时，就应当注意铰孔的准备工序，并进行及时地扩孔镗孔，从而确保铰刀能够满足工艺要求。

铰刀的刀径较小，生产率高，在选择刀径大小时，可根据孔径的大小来进行选择，对于铰孔的准备工序应用，也应选择符合生产工艺要求的批量设备进行铰孔对比，以满足生产要求。在铰孔时应注意以下几点：（1）合理选择铰削余量及切削规范。（2）铰刀刃口要好平整，并提高刃磨质量。（3）铰削钢材时，要用乳化液作为切削液。

2.4 镗孔工艺设备选择

镗孔工艺，主要应用镗刀铸造技术来实现锻造工艺，属于最常用的加工方法之一。在镗孔的实际操作应用中，通过半精加工的手段来促进孔洞的精加工应用。这在精度上，也能够将其精度调整到IT7的等级以上，其表面的粗糙值也得到了有效地控制，其精度通常可进一步地调整到IT6的等级。在进行镗孔操作时，需要按照孔径尺寸选择合适的刀具进行限制控制，并根据镗孔的实际应用规律实现对误差修正能力的进一步地调整。借此确保直径的选择，并根据钻孔的精细加工程度确保镗孔的生产效率。在选择镗刀时，通常选择单刃镗刀，以保证镗刀应用中的消耗费用，且使用范围广，能够更进一步地提高位置的精确度。对于镗孔工艺设备的选择，需要根据箱体的支架类型来确定零件的加工步骤，并通过对零件的器具选择，从而完成对整体结构的有效选择。

对于镗孔的车床应用问题方面，也应选择符合的铣床来确定轴心转孔的选择，并对机架的架空结构进行整体地加工应用选择。在选择上，车床上适合应用镗削转体来架空零件轴心孔，而镗床则适应于箱体的结构支架和机架等，作为孔洞型号的选择。

镗孔也可以在车床、铣床、数控机床上进行，其应用范围广泛，可以加工不同尺寸和精度的孔。对直径较大的孔，镗孔几乎是唯一的方法。镗孔加工精度一般可以达到IT7～IT10级，表面粗糙度Ra为0.63～1.0 μm。

2.5 拉孔工艺设备选择

拉孔主要针对的是高效率的孔径加工办法，其精度满足IT7等级即可，表面粗糙度通常情况下需控制在0.8～0.4 μm，其拉孔结构较为复杂，制造成本高，因此多选用批量生产使用，并加工各种形状的通孔。在选择设备的过程中需控制孔洞的结构拉伸选择，并针对拉孔的对孔拉床进行复杂选择，从而更进一步地完善对拉床的基本应用。

2.6 磨孔设备选择

磨孔为最终的精加工办法，其效果可达到IT7的等级，表面的粗糙度可达到0.8～0.4 μm范围。为提高孔位的灵活性，在选择内圆的磨削应用上，还应控制淬火的实际操作方案，加强对机床的设施控制。

3 结语

选择合适的加工工艺方法，可有效地提升对孔洞的工作流程，其研磨的机械应用策略，对于整体的施工应用来说，从单件的审批作用效果上来看，其设备的选择，也应满足基本的生产需求，才能够真正地实施批量生产。与此同时，伴随着现代社会的不断发展，应用现代信息技术以及激光穿孔技术来加强对零部件的精细化生产应用，从技术的生产基础上实现对整体设施的有效调控，从而更进一步地完善对零部件加工体系的有效建设，完善现代化生产工艺的有效建设进程。

参考文献

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